L360N无缝管线钢管的控轧控冷生产工艺开发

某PQF连轧管机组生产Ф273 mm×8 mm规格L360N无缝管线钢管时,采用常规热轧、控制轧制、控制轧制+控制冷却三种方式组织生产,分析了这三种工艺生产的无缝钢管的性能与组织差别。工业试验表明,控制轧制+控制冷却可以明显细化晶粒,在提高钢管拉伸性能的同时,可大幅提高钢管的冲击韧性,合理的控轧控冷工艺可使钢管稳定满足-30℃冲击值的要求。

在线加速冷却对热轧C-Mn无缝钢管组织及性能影响

文章介绍了包钢钢管公司460生产线上一种C-Mn热轧无缝钢管在线加速冷却工艺试验。试验结果表明,在线加速冷却工艺对试验钢组织、性能影响显著,在线控冷能够抑制两相区先共析铁素体的产生,细化了基体晶粒,晶粒度从非控冷状态下的6.5级提高到了8级,改善了钢的带状组织。钢管力学性能及冲击性能有明显提高,屈服强度达到300~345 MPa,抗拉强度达到485~545 MPa,纵向室温冲击功平均值达到102 J,纵向0℃冲击功平均值达到86 J,纵向-20℃冲击功平均值达到60 J。

热轧无缝钢管在线热处理工艺组织性能调控研发技术进展

传统无缝钢管热轧生产过程中,轧后采用空冷方式冷却至室温,缺乏有效的在线组织调控手段,需依赖添加较多的合金元素或后续热处理工序控制性能。介绍当前开发成功的热轧无缝钢管控制冷却技术开发应用进展,以及在改善和调控组织形态、组织细化、冷却路径控制等方面的应用情况。同时,针对目前热轧无缝钢管生产过程中的组织调控,提出在铸坯质量提升、细晶均质化等领域将是进一步开展相关研究的重点。以控制冷却技术为核心,优化成分设计,综合运用强化机制,将有望形成基于全流程组织性能调控的全新生产工艺技术体系,可更加充分挖掘材料潜力,最终实现热轧钢管产品质量的全面提升及减量化制造。

3种典型热轧无缝钢管机组的产品壁厚精度浅析

如何获得更高的热轧无缝钢管的尺寸精度是新建或改造轧管机组重点考虑的问题。在简要介绍几种类型热轧管机组基本生产工艺过程和实际生产情况的基础上,对不同轧管机组所轧钢管的壁厚尺寸进行了随机检测;分析了各种机组产品壁厚的实际精度水平和影响产品壁厚精度的因素。

少机架三辊连轧管机组“以热代冷”的深入探讨

以Ф76 mm少机架三辊连轧管机组的实践应用为背景,从生产成本、成材率、投资与运营维护、自动化水平、节能环保等多方面,对该机组与穿孔+冷轧(拔)机组进行了对比。认为在生产小直径无缝钢管方面,对于绝大多数尺寸精度和表面质量要求不苛刻的小直径低中压锅炉用无缝钢管、结构用无缝钢管、普通流体输送用无缝钢管等品种,采用少机架三辊连轧管机组作为穿孔+冷轧(拔)的升级换代机组,进行"以热代冷",具有较为明显的优越性,具备推广价值。

包钢Φ460mm三辊连轧管机组的工艺装备特点

介绍了包钢新建的Φ460mm三辊连轧管机组的产品规格、工艺流程及其设备配置方面的特点:在线设置了液压夹钳式管坯热定心机,脱管与定(减)径间采用定位块式升降辊道,在芯棒循环区增加芯棒检查台,以及采用溴化锂余热利用装置等。上述技术改进在三辊连轧管机组的产品质量提高、设备故障率降低,节省企业投资,减少环境污染等方面成效显著。

热轧无缝钢管短流程生产工艺研究

简述热轧无缝钢管生产技术现状,分析现有生产技术在工艺流程、设备型式、生产组织和节能降耗方面改进的可能性,探讨热轧无缝钢管短流程生产的可行性。介绍了3种短流程生产工艺:三辐联合穿轧工艺,即在一套轧辐的两个孔型中将实心管坯穿孔+轧管+均整轧制成荒管的工艺;穿孔斜轧联合工艺,即在一套机座中安装两套轧辐和相应的传动装置,一根轧件同时在两套轧辐的两个孔型中将实心管坯穿孔及斜轧成荒管的工艺;以及穿孔机轴向输出穿孔毛管直接进入轧管机轧制的短流程生产工艺。

P91热轧无缝钢管的研制开发

P91钢由于具有优良的高温力学性能以及抗高温氧化性能,在超临界及超超临界机组上得到了广泛地应用。详细地介绍了天津钢管集团股份有限公司P91钢管的研制开发工作及试制过程。经评定,该产品化学成分、室温力学性能以及高温拉伸性能均满足GB5310及ASMESA-335标准要求,显微组织为回火索氏体,脆性转变温度为-27℃,焊接性能良好。

热轧高强度无缝钢管淬火工艺温度场有限元模拟

本文考虑了热轧高强度无缝钢管的几何对称性,分析了无缝钢管材料的化学成分,测量了材料的热传导率、比热及对流换热系数,采用有限元法对无缝钢管的淬火过程的温度场进行了数值模拟,得出了淬火过程中管体内的温度分布及变化情况,模拟计算结果与实际测量以及工厂的生产实际较为接近,对工厂的热处理工艺制定和预测产品质量具有重要的指导意义,同时,也为进一步研究无缝钢管淬火后的残余应力分布情况提供了有力的依据.

35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制

用35CrMo钢的305 mm×305 mm精锻方坯经热定型成圆柱管坯并冲中心孔后,在Ф216 mm皮尔格周期轧管机组上热轧成Ф215 mm×72.5 mm(径壁比为2.97)超厚壁无缝管的工艺过程。在初步确定其热轧工艺流程和工艺参数后,用同尺寸规格的20钢坯料2批(每批12件)进行了2批次试验轧制,并分别测定及分析其壁厚偏心量和产生的原因后,注意管坯加热温度的均匀性、冲中心孔的质量、调整了设备、适当修正轧辊孔型和送入量等,最终轧制出符合该种尺寸规格要求的35CrMo钢超厚壁无缝钢管。最后,对轧出的此种超厚壁无缝钢管进行几何尺寸、横截面上不同半径处的金相组织、力学性能等检测与分析后,确认其质量达到了技术要求。

世界首套先进的三辊式连轧管机组成功投产

随着对热轧钢管制造工艺的深入研究,由德国SMSMeer熏SMSDEMAGInnse公司和天津钢管公司共同设计、制造的世界首套PQF三辊连轧管机组生产线于2003年底成功投入生产。通过PQF机组几个月来的生产实践,证明PQF机组三辊式的工艺设计先进,提高了钢管的尺寸精度,降低了切头、尾损失,克服了传统限动芯棒连轧机组的质量缺陷,提高了成材率。

短流程热轧小直径无缝管宽展变形与孔型特征分析

我国小直径无缝钢管主要采用穿孔+冷轧(拔)工艺生产。该方式能耗高、成材率低、酸洗污染严重,因此必须研究热轧工艺以替代冷加工工艺。本文针对短流程热轧小直径无缝管的宽展变形问题,以相似孔型为纽带,通过解析得出了小直径无缝管的宽展特性。并对φ50 mm×4 mm的毛管进行了三机架连轧实验,验证了宽展对轧制结果的影响。最后针对宽展特性的孔型改进方法进行了讨论,结果能为小直径无缝管的孔型工艺参数设计提供参考。

大规格TC4无缝管材工艺研究

采用斜轧+热轧生产Φ560 mm×25 mm×6000mm大规格TC4无缝管材,(d/t比为22. 4)进行力学性能、显微组织、表面加工精度与表面质量检测。结果表明,斜轧+热轧生产TC4大规格钛合金无缝管材表面质量、尺寸精度高;其显微组织为网篮和魏氏体结合体,力学性能稳定;管材经过温矫,平直度达到4mm/m;经过机加工平直度小于1mm/m;加工后成品管材采用横伤检测(GB/T12969. 1无大规格管材),手动超声管材无缺陷。

Φ114mm CPE热轧管机组试生产情况

武钢集团汉口轧钢厂从德国本特勒尔公司引进了1套Φ114mmCPE热轧管机组二手设备。介绍了该套设备的主要配置,各设备主要技术参数。目前该套机组已进入试生产阶段,所轧钢管质量符合国家相关技术标准。

抗磨耐热球墨铸铁的试验研究及热轧无缝钢管顶头的研制

针对热轧无缝钢管均整机顶头的工况条件和失效形式 ,合理设计了顶头材质——抗磨耐热球墨铸铁的化学成分 ,并通过试验研究了该材质的抗氧化性能、热疲劳性能和抗磨耐热性能。结果表明 :抗磨耐热球墨铸铁在 80 0℃× 15 0 h的氧化增重不到 4 5钢的 1/2 ;该材质顶头的抗磨耐热性能优良 ,顶头寿命达到 4 5钢的 4倍以上。

热轧无缝钢管用芯棒的类别与特点

简述热轧无缝钢管的生产工艺方法及芯棒的形态与种类;分析不同类型轧管机芯棒运行的方式与特点,及其对机组的生产规格范围、轧制节奏和轧件的变形程度、荒管的壁厚精度等的影响;介绍芯棒的材质与成型方法。分析认为:芯棒按长度与直径之比将其分为长、中长及短芯棒3种类型,根据芯棒的运动状况分为固定、浮动、限动、半浮动4种运行方式。大部分中长、长芯棒是实心的,但Assel机组和部分连轧管机组在采用限动芯棒操作时使用空心芯棒;绝大部分中长、长芯棒都是圆柱形的,只有极少数限动芯棒连轧管机组在轧制薄壁荒管时使用锥形芯棒。

四辊式热定径机工艺实践

介绍了四辊式热定径机的由来及主要工艺参数,叙述了其结构、轧辊长度设计、轧辊传动方式、轧辊间隙消除方式等的技术特点和孔型设计要点,简要分析了3种定径机(二辊式、三辊式和四辊式)孔型半径差的比例关系。通过对具有代表性规格产品外径检测数据的统计分析,总结出阶段性生产经验,提出了对四辊式热定径机的总体评价及建议。

15NiCuMoNb5-6-4热轧无缝钢管的研制开发

15NiCuMoNb5-6-4热轧无缝钢管由于具有优良的高温力学性能以及抗高温氧化性能,因此广泛应用于核发电机组和高参数火力发电机组的集箱、蒸汽管道等工程。介绍了天津钢管集团股份有限公司15NiCuMoNb5-6-4钢管的研制开发情况。经评定,该产品化学成分、室温力学性能、高温性能以及焊接性能均满足EN10216-2标准及用户协议要求,显微组织为F+P+B,脆性转变温度为-46℃,无塑性转变温度NDTT为-65℃。

我国小型热轧无缝钢管机组的发展

介绍了自７０年代以来我国设计、制造、试验的几种类型的小型热轧无缝钢管机组的工艺流程，设备结构和技术性能，产品特点及使用发展情况。指出了小型机组的发展方向。

虚拟制造技术在钢管生产领域的应用研究

虚拟制造是对真实产品制造的动态模拟,是一种在计算机上进行而不消耗物理资源的模拟制造软件技术。在虚拟制造的分类和核心技术的基础上,针对钢管生产领域提出了虚拟制造的概念,并对其在钢管生产领域的应用进行了探索研究。