轧机液压AGC系统故障特性数值模拟研究

AGC系统是轧机设备的核心组成部分,由机械结构、液压元件、电气控制系统组成。其控制的准确性与可靠性是决定板带生产质量与效率的关键因素,因此对其进行故障诊断研究,具有十分重要的意义。借助数值模拟技术,以系统设备及工艺参数为基础,对轧机进行精确建模,并利用故障模拟数据,研究不同故障情况下的特性数据,以及关键参数对系统性能影响的作用机制,为其故障诊断提供可靠的理论基础及数据依据。

融合物联网技术的深度置信网络轧机AGC故障诊断研究

厚度控制是决定钢铁产品质量的重要因素,轧机AGC液压系统的各种性能和状态对目标的轧制质量有很大影响。采用基于物联网的深度置信网络的故障诊断方法,用物联网智能控制作为平台,利用无线传感网络技术对各类数据进行实施测控以及远程共享,把采集到的故障信号输入深度置信网络模型,对样本数据进行训练,通过实验仿真准确诊断出故障。经过实验,深度置信网络模型可以适用于轧机AGC这种复杂的系统,保证系统的正常运行,降低设备故障率的同时提高生产效率。

轧机液压AGC系统及伺服阀故障分析与预防措施

介绍了轧机液压AGC系统的工作原理,对位置超差报警、轧制力波动报警及零位电流异常与相关故障等故障进行分析;对漏油、卡阀、堵塞、闷阀、不稳定等常见的伺服阀故障现象进行分析,并找出故障原因。最终提出了一系列预防措施,包括伺服阀存放、油液清洁度控制、伺服阀状态在线监控等,并总结了更换伺服阀时的正确操作流程。通过对轧机液压AGC系统和伺服阀故障进行研究和分析,可以有效提高系统的稳定性和可靠性,减少故障发生,提高生产效率。

基于神经网络的轧机液压AGC系统自适应辨识

在分析液压 AGC的组成元件及其动态特性的基础上 ,利用神经网络具有逼近任何非线性函数且具有自学习和自适应的能力 ,建立基于时间序列的前馈动态模型辨识结构 ,应用扩展 BP算法对轧机液压 AGC力控制系统进行非线性预测 ,将预测结果应用最小二乘辨识方法进行线性系统的特征参数辨识 ,仿真及实测结果表明此方法行之有效 ,为轧机液压 AGC的辨识提供了新途径。

基于神经网络PID的轧机AGC力控制

以PID控制器为基础,辅助以神经网络的自学习、自适应能力,将神经网络和PID控制融合为一体,设计出一种神经网络PID控制器,应用于具有高度非线性、时变性的板带轧机AGC力控制系统,仿真结果表明,能有效改善系统的动态品质,并具有良好的适应能力。

板轧机AGC系统的液压压下建模及模型参数对板厚的影响

以液压AGC系统为研究对象,建立了一种全面而且有利于分析轧制过程中各因素对轧制精度影响的动态仿真模型。通过对轧机液压AGC系统参数仿真,表明各主要参数变化对系统动态参数的影响,进而影响了轧制板厚,为液压AGC系统设计提供了基础。

轧机液压AGC系统基于神经网络的传感器故障诊断技术

针对板带轧机液压AGC系统在线故障诊断问题,建立了一种基于非线性自回归滑动平均模型(NARMA的递归神经网络,通过AIC定阶法确定模型阶次。运用生产实际数据,通过动态学习算法完成对网络的训练,使网络映射系统的动力学特性。该网络模型避免了故障的自学习,能够很好地实现故障检测。试验研究证明了该神经网络方法进行轧机液压AGC系统在线故障诊断的可行性和有效性。

轧机AGC伺服液压缸故障诊断与对策

对轧机AGC伺服液压缸进行故障介绍、分析及静态仿真,指出了最易出现故障的部位及其改善措施。以某钢厂轧机AGC伺服液压缸为例,通过静态仿真数据分析,对轧机AGC伺服液压缸进行故障诊断,并提出处理对策。

发电机组类型对AGC运行性能的影响及对策

文章从华北电网AGC运行的实际情况出发,总结分析了几类主要发电机组的负荷调节能力,探讨了发电机组类型对AGC运行性能的影响,认为水电机组和燃气轮机的发电功率变化范围大,响应速率高,且易于改变调节方向;蒸汽发电机组和核电机组的响应速率低,且不易改变调节方向。建议充分考虑AGC机组的类型,有针对性的对不同类型AGC机组进行合理规划,进行不同指标的考核。

基于遗传模糊PID的液压AGC控制系统研究

液压AGC系统是一个多变量、非线性、强耦合、时变的复杂控制系统,常规的控制方法很难达到较好的控制效果,而采用将现代控制方法和智能算法相结合的控制策略已经成为一种趋势。PID控制是被证实行之有效的控制方法,针对其3个参数不能自调整问题,提出了模糊PID控制策略;针对模糊控制存在人为确定隶属度且不能动态调整参数的弊端,提出了用改进的遗传算法进行参数寻优的办法。仿真结果表明:基于改进遗传算法的模糊PID控制器性能更优。

热轧液压AGC的动态模型的研究

根据液压AGC系统的构成,同时考虑轧机辊系轧制力的影响,建立了热轧液压AGC系统的动态模型。分析结果表明,所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对轧制精度的影响,为系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础。

四辊冷轧板带轧机液压AGC系统数学模型

采用二自由度系统分析方法对四辊冷轧板带轧机液压AGC系统的物理模型进行简化 ,建立了系统的数学模型。在工程应用中 ,该方法简便、实用。

流量AGC的控制模型和功能实现

在轧钢生产中,调整液压压下是钢带厚度控制的关键。具体分析研究了流量AGC(厚度自动控制)理论的控制模型,结合具体项目,给出了算法设计方案和关键参数的计算,同时给出了控制模型的功能模块图。根据现场的调试,将监控AGC引入其中作为算法的改进,从理论上给出了组合控制方案的数学表达式,画出了改进后的功能模块图。

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段。随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统。本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构。冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求。

几种液压AGC方式的图形化仿真比较

为提高计算机进行轧制仿真时的结构灵活性和扩展方便性,以控制系统常用的软件MATLAB/Simulink为平台,将主要轧制设备建立传递函数模型,用有相应输入输出端口的简单框图表示,类似实际设备可以自由调度组合,搭建出不同控制系统,从而开发出既便于独立建模研究又易于构建不同控制方案的轧制形象化仿真方法.通过输入同种原始条件,对几种液压AGC系统进行了仿真比较,结果表明动态设定AGC响应更好.

基于虚拟仪器的四辊可逆轧机AGC系统研究

将虚拟仪器技术应用于四辊可逆轧机AGC控制系统,介绍控制系统组成及工作原理,设计控制策略;采用数字位置式PID控制算法,较好地实现了系统控制性能。利用虚拟仪器LabVIEW支持的多线程技术,将数据采集与控制置于同一进程,并置为最高优先级,有效实现了系统的实时控制,可达到控制要求。

VB调用Matlab的实现方法在AGC软件开发中的应用

本文讨论了在VB下对工程计算软件MATLAB的调用方法 ,利用MATLAB提供的标准模型函数库和VB的界面友好特性 ,实现了液压AGC控制系统的动态仿真。

平整机液压AGC系统滤波特性研究

基于传递矩阵理论 ,建立了平整机液压AGC系统动态数学模型 ,对其滤波特性进行了数字仿真。仿真结果表明 ,液压AGC系统在大多数频率范围内对平整机辊系振动有滤波效果 ,但在高频区存在一谐振点 ,在该频率处 ,油缸振动加剧。研究表明 ,蓄能器在低频区对系统滤波特性起重要作用 ,但在高频区效果不明显。

轧机液压压下AGC系统伺服阀的选择

介绍了轧机液压压下AGC控制系统及其特点,根据AGC系统性能参数确定了液压压下缸的参数,并选定轧机液压压下AGC控制系统伺服阀的型号。

某平整机HAGC系统在线辨识

研究了用伪随机信号进行系统辨识的相关滤波原理 ,讨论了消除系统输出端稳态输出干扰、随机干扰及突变干扰的原理和逆重复伪随机信号参数的选择依据。在线辨识了某平整机液压自动厚控系统 (HAGC)的频响特性模型 。