IMD薄膜拉深热成型工艺的开发

在金属板材拉深工艺和传统IMD薄膜热压成型工艺的基础上,研究开发了适用于IMD薄膜热成型的薄膜拉深工艺,通过设计一套薄膜拉深热成型模具,对PET薄膜进行了影响薄膜拉深热成型因素的相关实验。结果表明:IMD薄膜拉深热成型工艺在保持产品厚度均匀、控制边角起皱和保证图案位置方面具有很大优势,能很好地适用于小型模内镶件产品,如手机外壳等的热压成型。

空调座盖塑件模内装饰成型工艺与模具设计

针对空调座盖采用塑件模内装饰(IMD)方式进行成型的要求,为其设计了一种基于高压成型3D膜片镶件的IMD成型工艺用于该塑件的成型。工艺中,IMD塑件的保护层3D膜片镶件使用0.25 mm聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)薄膜高压压制+真空吸附3D成型,内衬使用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)合金注塑成型。所设计的IMD工艺路径包括9道工序。其中3D膜片镶件高压成型模具为一种模具闭合后具备膜片上表面高压压制和下表面真空吸附能力的双作用成型凸模,对应的高压成型工艺参数为:成型压力(35±1)Kg/保压时间(7.0±1)s/模具温度183℃。内衬的注塑成型中,内衬注塑模具为一种两板式单浇口热流道倒装模具,3D膜片镶件在型腔镶件内的定位依靠2个定模限位滑块进行定位,塑件的脱模由倒装模具动模内设置的2个油缸驱动推板及其上的10个斜顶和14根顶针共同顶出来实现。运用CAE软件Moldflow中“重叠注塑”分析序列对内衬的注塑成型进行了内衬/3D膜片镶件之间的重叠注塑成型仿真优化分析,优化结果为:内衬模腔注塑时,热浇口直径取Ø4 mm,模温79℃,熔料温度260℃,注塑压力90 MPa,保压分4段保压,分别为40 MPa-2 s/30 MPa-2 s/15 MPa-2 s/10 MPa-1.5 s。

IMD注射模具设计要点探讨

针对IMD注射模具目前没有完善的理论体系和设计标准,借鉴以往的经验,从模具整体结构、薄膜定位机构、浇注系统等方面分析了IMD注射模具的设计要点。

基于IMD技术的印制质量分析

针对IMD工艺过程中经常出现的问题:片材与油墨分离、油墨被冲散、油墨打凸断裂,分析了IMD薄膜的力学性能、表面性能、工艺适性,并将不同种类的薄膜进行比较;从油墨的组成、粘度、转移及其工艺适性进行分析,得出相对优化的材料性能参数,最终使IMD产品质量得到更好的改进。

FIM/IMD技术中油墨的设计与选择

薄膜镶嵌注塑技术是近十年发展起来的新技术,用途十分广泛。介绍了IMD技术对油墨的要求以及IMD油墨的选择。详细阐述了NORIPHANHTR油墨的特点、固化以及常用的几种助剂。

塑件表面模内装饰技术应用现状分析

简要介绍了塑件表面模内装饰技术的分类及其工艺流程,分别针对模内镶标注塑(IML)、模内镶件注塑(IMF)和模内转印(IMR)等工艺的成型方式、工艺特点、适用范围等进行了比较和说明。重点论述了装饰膜的材料和结构,并列举了部分装饰膜的应用;同时讨论了模内装饰技术对装饰膜塑胶片材和油墨的要求。最后,列举了目前国内外模内装饰技术中较为新颖的实际应用和工艺方法,展望了未来塑件表面模内装饰技术的发展趋势,并给出了一些建议。

模内覆膜过程中影响因素分析

模内覆膜装饰技术是表面覆膜装饰技术的一种,实现高品质表面的一种技术手段,其发展受到了国内外学者的广泛关注。在进行模内覆膜的过程中影响覆膜的因素有很多,根据近年来国内外研究发展现状,对模内覆膜过程中影响覆膜的主要因素进行了分析,主要包括薄膜、模具、油墨、工艺等因素,并探讨了表面覆膜装饰技术的发展方向。

模内镶件注射薄膜拉深成型工艺影响因素

在传统IMD薄膜热压与薄膜热成型的薄膜拉深工艺基础上,通过有限元模拟与工艺实践相结合,分析了IMD薄膜拉深成型工艺以及拉深高度对工艺的影响。其中温度、压边力等对产品成型影响较大。结果表明:在薄膜拉深热成型工艺中合适的温度与压边力有利于保持产品厚度均匀、控制边角起皱和保证图案位置。研究结果对实际生产有较好的指导。