基于Moldflow的汽车接插件注塑模具设计

根据汽车接插件结构复杂、孔洞结构多的特点,设计一副一模两腔,带侧抽芯机构的高精度注塑模具。利用Moldflow进行模流分析,确定了模具浇注系统和冷却系统的设计方案。考虑到塑件表面精度要求较高且结构较为复杂,模具采用镶拼式型腔结构,由5个型腔镶块组成,选用斜导柱抽芯机构,并基于UG设计复位机构、导向机构以及整体模具结构。

基于抽芯技术的打印机内三角支盖注塑模具设计

针对打印机内三角支盖注塑件的结构特点,选用丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)作为加工材料。根据使用性能要求和工艺技术特点,对内三角支盖整个结构的特征和成型过程做了深入剖析,并且设计斜导柱侧滑块抽芯机构和斜顶抽芯结构。采用UG对塑料零件结构进行分析,并且针对打印机的成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、斜顶抽芯机构和脱模机构进行设计。在整体上使模具结构的可靠性、合理性和实用性得到保证,模具投产后,生产的塑料件的合格率达到了98%,符合客户的要求。

汽车前大灯透镜大型精密注塑模具设计

根据汽车前大灯透镜的结构特点和外观要求,设计了一副大型精密注塑模具。详细总结了斜向侧抽芯机构、定距分型机构,以及"垂直式水管+倾斜式水管+隔片式水井"温度控制系统和"推块+推杆"脱模系统的设计要点和经验。

对压铸模具模斜导柱抽芯机构加工工艺的探讨

斜导柱侧向分型与抽芯机构具有结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便等特点,是设计和制造压铸模或注射模抽芯时最常用的机构。对于不同的滑块斜孔形式,其加工工艺的合理性对侧型芯的顺利抽芯和复位至关重要。以轴流风机机壳压铸模为例,对滑块斜孔、斜导柱结构和楔紧块的修配等最重要组成零件的制作工艺进行较详尽的分析。

手表表架注射模具设计

利用UG对手表表架及模具进行三维造型。对手表表架进行了工艺性分析,该塑件由空心的椭圆柱体和最大轮廓平台构成,空心椭圆柱体内有一定的斜度,需要两侧侧向分型抽芯结构。将分型面选在最大轮廓平面,有利于开模和推出机构的推出。空心椭圆柱体顶部有利于放置浇口,塑件材料为ABS,浇口的类型为点浇口,将点浇口设置在空心椭圆柱体顶部的曲面上。在定模成型时,空心椭圆柱体与最大轮廓平台之间构成较深的不规则凹槽,导致脱模较为困难,但是,在空心椭圆柱体的外侧和最大轮廓平台之间有异形通孔,将固定在动模板的凸模穿过该通孔,使动模部分成型,构成局部镶嵌式凹模,能够避免该侧凹阻碍脱模。设计了空形椭圆柱体两侧型芯侧向抽芯机构,模具布局为一模两腔,设置了3个分型面,利用反锥度穴实现多型腔点浇口浇注系统凝料的自动脱落,实现了自动化操作,提高了生产效率。

基于CAE技术的汽车转向管柱护罩热流道注塑模具设计

针对某型号的汽车转向管柱护罩具有薄壁且内部有多处的加强筋和boss柱及异形倒扣、两侧外部有内凹的特征,设计一副一模一腔的热流道注塑模具。利用计算机辅助工程技术(CAE)进行了“填充+保压+翘曲”的分析可以预判塑件在成型过程中可能出现的问题,分析结果满足塑件的成型质量要求;通过设计“侧型芯+滑块+斜导柱”抽芯与液压抽芯机构解决了塑件侧向脱模的问题;在顶出系统中设计了直斜顶组合机构,防止塑件顶出变形;在模具顶针板上了设计了定距拉钩机构,利用两个斜顶块与一个大直顶块组成的二次顶出机构,解决了塑件内部因空间狭小限制脱倒扣的问题;各个机构单独设计了冷却回路,使模具温度均匀。模具投产后,各抽芯机构运动顺畅,成型塑件符合技术要求,为类似塑件模具的研发提供了良好的借鉴。

汽车转向柱护罩热流道复杂抽芯注塑模设计

根据汽车转向柱上、下护罩的结构特点和外观要求,设计了一副热流道、复杂侧向抽芯大型注塑模具。详细介绍了模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的创新技术和设计要点。经实践验证,该模具结构先进合理,投产后运行平稳安全,成型塑件精度都达到设计要求,劳动生产率提高约10%。

一种多抽芯面壳注射模设计

针对塑件壁薄且深的结构特点,设计了液压二次抽芯结构,避免了塑件内壁抽芯时损坏。设计了定模斜滑块推芯,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模。通过动模斜导柱抽芯,完成了塑件底面倒扣脱出;通过动模斜顶抽芯,解决塑件内部倒扣的脱模,并对塑件分型面设计,成型零件设计做了阐述。

动模、定模复杂抽芯的壳体注射模具设计

重点阐述了该壳体零件的定模弯杆抽芯、动模斜导柱抽芯及斜顶抽芯的结构特点,为防止塑件粘在定模,模具要在定模与定模座板之间先分型,先在定模把塑件外表面倒扣抽芯,再在动模、定模之间分型,最后进行动模斜导柱抽芯及斜顶抽芯,并进行了弯杆抽芯的强度校核。采用潜顶针式潜伏式浇口,方便了顶出,美化了塑件外观。对该模具的顶出系统、冷却系统、成型零件设计、推出机构设计、模具分型面设计的设计要点作了说明。

长套管侧抽模具的研究

通过研究国内外目前长距离的侧抽芯机构,提出了斜导柱机构和弹簧机构联合侧抽机构。该机构先由斜导柱提供较大侧抽力,实现了短距离抽芯,然后由弹簧将滑块和制品同时移动,实现长距离抽芯,使制品自行掉落,完成模具的侧抽芯动作,从而使模具结构较为简化。

既有建筑新型托梁拔柱施工技术

对秦汉唐天幕广场提升改造项目既有建筑改造进行了分析、实践和总结。通过有限元计算软件YJK 1.8.3.0进行分析模拟,首先对结构柱抽芯,增加托换支撑转换原有结构受力方式,使待拔柱竖向荷载转移到千斤顶支撑系统上,由千斤顶支撑系统向下传导竖向荷载。再对原结构梁进行加大截面及预应力加固处理,把支撑系统上的竖向荷载转移到加固梁上,逐步卸荷直至增大截面梁完全承担原有竖向荷载后拆除支撑及拔除结构柱,最终托梁拔柱施工完成。该施工技术工艺安全可靠、工期效益显著。

工业缝纫机皮带罩注射模工艺分析及模具设计

本文主要介绍了皮带罩注射摸的二次分型，以及大滑块油缸抽芯和定模弹簧的抽芯方式．并运用于生产实践，取得了一定的经济效益。

防盗饮料盖模具侧向抽芯技术发展

论述多腔防盗饮料盖模具的侧向抽芯技术的发展历程,主要介绍斜导柱驱动侧向抽芯技术、导轨式侧向分型技术、马达驱动侧向分型技术以及哈呋双斜面驱动侧向分型技术等4种侧向分型技术的原理、特点和应用,最后总结提出侧向抽芯技术无斜导柱化趋势。

基于UG和Mold?ow的电器壳盖注塑模优化设计

以内部结构复杂的电器壳盖为例,针对塑件内部一处不规则凸起和矩形侧凹部分,设计了斜顶杆抽芯机构进行成型;而对塑件侧面深度较小的长方形孔,采用斜导柱侧向抽芯机构完成侧面成型。采用UG12.0Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉,实现顺利脱模。关键点在于利用Moldflow软件从塑件的充填时间、缩痕指数、翘曲变形三个方面对比侧浇口和弧形浇口的优越性,最终设计了一模两腔和弧形浇口的最佳工艺方案。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对类似制件的设计提供了一定的理论指导。

蓖板注塑模设计

分析了蓖板的结构和其成型模具的设计要求,设计了开模时由两个斜导柱驱动前侧型腔块实现向外抽出,推出机构推出塑件的同时推动三瓣拼合式斜滑块凹模沿三个方向向外侧抽出的主要模具结构;浇注系统采用与开模方向成8°夹角的主流道,以便在主型芯内部最佳位置设置竖向冷却水孔和凝料推料杆,采用潜伏式浇口从塑件的内侧进料,提高了塑件的外观质量;冷却系统采用循环式冷却水道和在高度较大且横向尺寸较小的主型芯内设置喷射式冷却方式,有效提高了模具生产率。