因科法处理某硫化矿浮选尾矿炭浸贫液试验研究

针对某硫化矿浮选尾矿炭浸贫液开展了因科法氧化除氰、回收铜的技术研究,并探究了破氰沉铜处理后的出水回用于浮选工序的可行性。结果表明,因科法处理后,出水总氰为5.34 mg/L,总铜为11.48 mg/L,总氰、铜去除率分别为98.07%和90.91%,产渣铜品位高达37.41%。浮选结果表明,因科法出水返回浮选对铜浮选指标影响很小。采用因科法处理浮选尾矿炭浸贫液,不仅可回收有价金属铜,而且其处理后的出水中污染物因子含量低,可直接循环回用至选冶工序。

降氰预处理与改进因科法联合工艺处理辽宁凤城某矿冶公司高浓度含氰废水

研究采用降氰预处理与改进因科法联合处理工艺处理辽宁凤城某矿冶公司含氰废水。预处理最佳工艺参数为p H=7、药剂投加量3.0 g/L、搅拌时间30 min、搅拌速度1 200 r/min。改进因科法最佳工艺参数为p H=7、焦亚硫酸钠投加量0.5 g/L、硫酸铜用量3.0 m L/L、反应时间1.0 h。总氰去除率平均为99.70%,COD去除率平均为70.15%,处理后废水完全能达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级标准。

偏重亚硫酸钠—空气法处理氰化尾渣

采用偏重亚硫酸钠—空气法处理氰化尾渣进行脱氰的研究,考察Na2S2O5浓度、Cu2+浓度、空气速率、初始pH和反应时间对脱氰效果的影响。结果表明,在Na2S2O5浓度0.2g/L、Cu2+浓度80mg/L、空气鼓入速率250mL/min、初始pH≈10的条件下反应2h,氰化尾渣矿浆中全氰浓度从91.5mg/L降到0.2mg/L左右,可以满足GB8978-1996污水综合排放标准。

基于数据流处理模型的多查询优化算法

针对现今数据处理日益复杂、数据量剧增的情况,本文提出使用数据流处理模型。该模型主要使用于需要实时在线处理并及时反馈结果的数据处理。在此模型的基础上,本文提出一种新的多查询优化算法——INCO算法。该算法计算简单,而且不牵涉其他查询。实验证明,该算法在连接查询方面有明显优势。

某黄金冶炼公司氰化尾矿无害化处理技术研究

针对某黄金冶炼公司氰化尾矿特点,以实现达标堆存或外售为主要目的,分别采用长春黄金研究院自主研发的3R-O化学净化回收法及预沉淀因科法进行了半工业试验研究。研究结果表明,2种工艺均可以将氰化尾矿由危险废物无害化处理为一般工业固体废物,无害化处理后的尾渣可以外售转移,尾液全部循环利用,为企业工程化应用提供技术保障。

哥伦比亚某高硫氰化尾渣回收锌试验研究

哥伦比亚某氰化尾渣含硫50.52%、含锌1.62%、含金0.79 g/t、含银16.1 g/t,若直接抛废,将造成金属资源的浪费。为回收该氰化尾渣中的锌,采用预处理—浮选工艺流程,通过Inco法预处理矿浆,矿浆中的氰根离子浓度从0.35 g/L降至0.005 g/L以下,减少了氰根离子对后续锌浮选的影响。氰化尾渣预处理后选锌,在1粗1精1扫条件下,获得的锌精矿含锌40.06%、含金3.73 g/t、含银176.90 g/t、锌作业回收率93.42%、金回收率3.03%、银回收率28.00%,实现了氰化尾渣中有价金属的综合回收。

生物氧化预处理工艺在卡林型金矿的应用实践

针对卡林型金矿石含砷、含汞,硫含量低,金主要以包裹金形式嵌存于硫化矿物中等性质,锦丰矿业公司采用生物氧化工艺对其浮选金精矿进行预处理。经过近10年的生产运行表明,生物氧化工艺能有效处理卡林型金矿石,金回收率等技术指标均达到并超过设计水平,取得了良好的经济效益和社会效益。在运行过程中,根据现场生产情况对各项工艺参数进行不断优化及流程改造等,金炭浸回收率提高至93%左右。炭浸后废水采用INCO法和A/O法处理氰化物和硫氰酸盐,出水水质达到国家废水排放标准。

SO_2/Air法—化学沉淀法联合处理氰化浸金废水

某金矿氰化浸金尾矿浆采用SO_2/Air法处理,高质量浓度硫氰酸盐的存在导致处理后废水中总氰化合物质量浓度偏高。采用SO_2/Air法—化学沉淀法联合处理氰化浸金废水,考察硝酸锌沉淀法和硫酸亚铁沉淀法的处理效果。试验结果表明:2种化学沉淀法处理后废水中总氰化合物、砷质量浓度分别低于0.3 mg/L和0.1 mg/L,符合国家废水排放标准,但硫酸亚铁沉淀法处理成本低,经济性好,更适用于工业生产。