GH3600精细薄壁管内壁折叠缺陷分析

为了提高GH3600精细薄壁管质量,利用内窥镜和扫描电镜,对管材内壁折叠缺陷进行了解剖观察,测量了折叠的深度,并分析了折叠缺陷产生的原因和它对后续成型的影响,提出了避免折叠缺陷的工艺改进措施。

Φ168 mm×5 mm 20钢管内折缺陷原因分析及改进措施

采用宏观观察、化学分析、微观分析等方法对20钢管内折缺陷产生的原因进行了分析和研究。结果表明,内折缺陷周围存在大量大级别的夹杂物,在穿管过程中夹杂物逐渐靠近内壁而形成内折缺陷。在生产中,通过采用精炼渣面用SiC替代铝粒脱氧、精炼软吹时间保持在≥15 min和连铸拉速由原2.1 m/min降至1.9 m/min等措施,管坯钢中大型B类夹杂物级别由3降至0,避免了穿孔过程中内折缺陷的产生。

锆合金管材外表面缺陷原因和质量控制

本文通过对锆合金管材外表面常出现的点坑和划伤缺陷,采用故障树的方法对操作人员、生产设备、生产过程控制和工艺参数等方面分析了产生该问题的原因,提出了改进措施建议。为锆合金管材生产过程质量控制及持续改进提供了一定的管理经验。

Zr-4合金管材轧制折叠形成模型的研究

利用电镜对Zr-4合金成品管材和准17.78 mm×2 mm管坯内表面缺陷形貌以及成品管材缺陷掰开面进行了观察,并建立了Zr-4合金成品管材折叠形成的模型。结果表明:成品管材内表面缺陷为折叠,这是由于管坯内表面存在缺陷在后续的轧制过程中导致折叠产生。经验证,建立的Zr-4合金管材折叠模型与试验结果一致,可对生产起到一定的指导作用。

轴箱内圈弹簧断裂原因分析

采用直读光谱仪、光学显微镜及硬度计等对断裂的轴箱内圈弹簧断口的宏观组织与性能进行检测及分析。结果表明,内圈弹簧在热卷成型前,对弹簧表面的氧化皮清除不彻底,在热卷成型时,与弹簧卷制芯轴表面相接触的弹簧表面残留的氧化皮被碾压入弹簧表层而产生了折叠缺陷。该折叠缺陷的存在,是导致轴箱内圈弹簧早期发生疲劳断裂的主要原因。

J55钢级Ф107.95mm×15mm无缝钢管穿孔内折缺陷试验分析

分析了导致J55钢级Ф107.95mm×15mm无缝钢管斜轧穿孔内折缺陷产生的原因,通过选取不同组合的压下量、顶头直径、顶杆位置、导板间距等轧制参数进行试验,以减小压下量、缩短顶杆位置、增大顶头直径、缩小导板间距等措施,实现了顶前压下率、压缩次数和孔型椭圆度系数的优化组合,消除了生产J55钢级Ф107.95mm×15mm无缝钢管时的穿孔内折缺陷。

凸模结构对镁合金内环筋壳体旋转挤压成形过程的影响研究

利用Deform有限元模拟软件对镁合金内环筋壳体的旋转挤压成形过程进行了数值模拟,研究了凸模结构对成形力、成筋高度和折叠缺陷的影响。结果表明:当凸模工作带高度与环形槽高度的比值M(取值范围为0.67-2)为1时,成形力最大;M越大,内环筋高度越高。在转速为4r/min,M为0.67和2时折叠较为明显,M为1时,折叠缺陷基本消失。随着M增大,成形筋高度值随之增大。最后,进行了实验验证,验证了数值模拟的可靠性。

锅炉HR3C不锈钢末级过热器管泄漏原因

某超超临界锅炉末级过热器管发生泄漏事故,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、金相检验和能谱分析等方法,对过热器管的泄漏原因进行了分析。结果表明:HR3C不锈钢末级过热器管材料中存在晶间氧化和原始内折叠缺陷,采用水浸法超声波检测未检出,运行过程中在缺陷部位产生应力集中并萌生裂纹源,裂纹在轧制过程中的交变应力作用下沿缺陷扩展最终造成管壁泄漏。