PCCP插口环与钢筒焊缝微渗漏处理工艺研究

针对PCCP插口环与钢筒焊缝微渗漏处的问题,采用内角焊缝焊接+高压注胶+内缝填充+涂刷聚脲封面的综合处理工艺,对微渗漏问题进行了有效处理。整体水压试验及长期运行效果均表明,该工艺处理效果较理想。

中部槽底板内缝智能掏焊装备研发

研究设计了中部槽底板内缝智能掏焊装备,开发了窄小空间焊缝三维检测与控制技术,基于碰撞短路传感器解决了焊缝与焊枪运动轨迹保持平行和自动定位的技术问题,采用电弧摄像技术对焊接过程进行实时监控与焊枪姿态调整,保证了焊接质量的稳定性,突破了中部槽底板内焊缝高质量自动焊接的技术难题。

激光拼焊板制车门内板冲压成形数值仿真

激光拼焊板制车门内板不仅可以优化零件结构,还可以有效降低车门内板重量,但激光拼焊板制车门在成形中容易出现破裂和焊缝移动的现象。针对激光拼焊板制车门成形中容易出现质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件对其建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,对焊缝处采用共节点的简化建模方式,通过对冲压边界条件的调整,确定了压边力为1 050 kN、拉深筋高度为6.5 mm和摩擦系数为0.05的充分润滑状态,仿真和试验结果表明:车门内板冲压成形后的焊缝处的厚度的计算结果与试验数据具有良好的一致性,并预测焊缝向薄板方向的最大移动量为6.61 mm。和实测值7.31 mm的误差为0.7 mm,能较准确预测焊缝的移动量,验证了仿真模型的准确性。该研究方法可为激光拼焊板制车身覆盖件的工艺设计及模具设计提供指导和依据。

锅炉筒体内环焊缝埋弧自动焊机

普通的埋弧焊接小车和焊接操作架无法进入锅炉筒体内实施焊接,锅炉筒体组合最后一道内环焊缝的焊接一直采用手工焊接。研发的锅炉筒体内环焊缝埋弧自动焊机的核心部分为焊接小车、焊缝跟踪器和焊枪调整机构,焊接电源、筒体转胎和焊丝盘为常规设备。其创新之处在于:一是焊接小车体积小、质量轻,一个工人即可将其搬出、入筒体人孔;二是焊接小车配置了功能完善的机械式焊缝跟踪器,保证焊接小车始终准确可靠地与焊缝平行等距行走,即保证在焊接过程中焊枪始终不偏离焊缝。实现了焊缝的优质高效自动化焊接,焊缝探伤合格率达98%以上,焊缝宽度均匀,表面光滑美观,填补了此项焊接专机在国内的空白。

管道内环缝自动MAG焊的设备与工艺研究

本文介绍了适于小直径内环缝 MAG 焊中使用的电磁感应式焊缝跟踪系统。在传感器方面解决了错边干扰、定位焊点干扰及电弧高温的影响。研制了用于小直径内环缝的焊接设备,提出了相应的MAG焊接工艺,并在应用中取得良好效果。

一种直缝埋弧焊管内焊缝检查新方法

分析直缝埋弧焊管传统内焊缝检查方法存在的问题,提出一种内焊缝清渣装置与内焊缝检查装置集成在一起的内焊缝检查新方法,并介绍该内焊缝检查新装置的结构组成、主要技术参数、工作原理、优缺点等。与传统方式相比,该内焊缝检查新方法具有工人劳动强度低、检查效率高、检查结果直观可靠等优点,且在实际生产运用中效果良好。

螺旋埋弧焊管内焊缝开裂原因分析

结合螺旋埋弧焊管实际生产工艺，从焊接冶金和非焊接应力两个方面分析了螺旋埋弧焊管内焊缝开裂的主要原因，指出在保证正确焊接工艺的前提下，应从消除非焊接应力因素着手，防止或消除内焊缝热裂纹。

联轴器法兰组件多工位双头自动焊接专机的研制

本文详细介绍了某种高速柴油机的联轴器法兰组件多工位双头自动焊接专机的结构、工作原理和焊接特点。通过应用和相关工艺参数证实了该设备的所焊工件焊接质量的可靠性,为类似的内角环缝的焊接提供了一种可靠的设备。

储罐倒装埋弧自动横焊机的改进研发

某公司在发展大型储罐倒装法施工技术的过程中遇到难题,由于储罐壁板内侧有顶升液压缸挡着,罐壁内环缝焊接无法使用传统的储罐倒装埋弧自动横焊机,只能进行半自动焊接,影响整体焊接工效和质量。另外,传统储罐倒装埋弧自动横焊机较高,为了保证焊机操作空间,储罐抗风圈、加强圈等结构件只能在第二层罐壁板高度位置安装,安装高度2.5~5 m,施工安全性差;储罐倒装埋弧自动横焊机焊接轨道固定在罐底部上,用手动摇柄机构调节焊枪上下操作困难。通过改进研发储罐倒装埋弧自动横焊机机架结构、焊剂收集送料系统和电动调节横梁装置等,解决了这些难题,有效提升了储罐的焊接质量和安装效率。

基于锅壳式锅炉平管板的埋弧自动化焊接工装研究

实现锅炉筒体焊接的全部自动化,难度在于平管板部位的环缝内侧焊接,特别是最后一道组合焊缝。由于施焊条件差,埋弧自动焊焊机不能进入筒体内部施焊。采用改进的工装的埋弧自动焊进行焊接,可以实现该处环向对接接头的自动化焊接。降低了生产成本和劳动强度,提高了工作效率和焊接质量。

大口径含氢天然气长输管道内环缝自动焊接技术研究

管道运输是天然气输送的一种相对实用且高效的运输方式,长输管道的封闭性也会影响到天然气的输送效果.为降低大口径含氢天然气长输管道的气体泄漏量,确保焊接质量,文章提出大口径含氢天然气长输管道内环缝自动焊接技术.在考虑大口径含氢天然气长输管道连接方式和气体受力情况下,构建长输管道等效模型,模拟天然气长输管道氢气扩散过程,采用合适焊接设备和材料,选择管道泄漏点作为天然气长输管道的焊点,再结合焊点定位结果,自动规划焊接路径并与内环缝边缘轮廓融合,进而计算焊接材料的释放流量、焊接温度及焊接推力等焊接技术参数,最终完成对天然气长输管道内环缝的自动焊接.研究结果表明,所设计的焊接技术加工后的长输管道焊缝成型更美观,工作性能更稳定,合格率更高,具有较大的推广应用价值.

带式输送机滚筒自动焊机变位一体化装置的设计应用

针对现有的滚筒自动焊机不能焊接滚筒内环焊缝的弊端,设计了一种滚筒变位一体化装置。滚筒自动焊机经改造后,可自动焊接滚筒内部环焊缝,焊接质量完全满足要求且经济快速。同时配套设计了该变位一体化装置的运行、电控、安全防护系统。

汽车覆盖件激光拼焊门内板成形缺陷研究

针对某车型前门内板冲压成形过程中焊缝或焊缝旁频繁开裂问题,结合产品特性及材料流入量数值,以成形过程中焊缝偏移量为研究载体,分析了焊缝开裂的成因,并提出了通过优化模具作用圆角与调整拉伸模压边间隙及筋条高度,改变局部进料阻力以平衡焊缝两侧厚板与薄板金属流动的方法。生产试验表明,该方法可有效抑制拼焊缝开裂问题,焊缝偏移量由50mm减少至32mm,最大减薄率由25.7%降低至19.5%,制件开裂比例由5.2%降低至0.04%。可为激光拼焊板的应用及汽车覆盖件冲压模具的设计提供借鉴。

加氢筒节环缝探伤缺陷分析

运用金相、扫描电镜等手段对加氢筒节环缝探伤缺陷进行取样分析 ,结果表明 :其缺陷性质为内气孔 。

中小直缝焊管内焊筋缺陷成因及其预防措施

分析了中小直缝焊管生产存在的内焊筋缺陷成因，通过改进孔型设计、成型工艺、焊接工艺及提高管坯质量可有效地防止该缺陷的产生。

低中压锅炉用电焊钢管的研制

开发低中压锅炉用电焊钢管是扩大焊管品种和调整钢管产品结构的重要内容。介绍了该产品的原材料选用、主要生产设备配置及生产工艺流程等。重点对焊接工艺参数控制、内毛刺去除及热处理等关键技术进行了讨论。

基于电磁红外热像的角焊缝内裂纹检测的数值仿真

通过ANSYS对基于电磁激励红外热像的角焊缝的无损检测进行了仿真,研究了内部裂纹的位置和尺寸变化对其可检测性的影响。结果表明,随着裂纹轴向位置、周向位置以及轴向尺寸的增大,裂纹的可检测性先增大后减小;随着裂纹埋藏深度和周向尺寸的增大,裂纹的可检测性减小;随着裂纹厚度的增加,裂纹的可检测性先减小后增加。