2205/X65爆炸焊复合板JCO成型过程协同变形行为研究

为了研究JCO成型工艺参数对2205/X65爆炸复合板结合界面附近应变协调性的影响,建立了2205/X65爆炸复合板三点弯曲过程的有限元模型,结合数字图像相关法对模型进行了验证。采用该模型进行仿真研究,结果表明,上模半径越小,界面附近的最大应变差越大,复合板JCO在成型过程中变形不协调区域的宽度越小;跨距越小,复合板在JCO成型过程中变形不协调区域的宽度越大,跨度变化对界面附近最大应变差没有显著影响;下压量增大时,界面附近变形不协调区域的宽度增大,但界面附近最大应变差的变化不显著;下模半径大小和复合板厚度比对加工变形协调性影响不显著。在实际生产中,建议选用较大上模半径和较大跨距,采用小下压量多次成型。

一种JCO成形压下量计算的改进方法

针对大型直缝焊管JCO成形过程中难以准确得到压下量的难题,文中提出了一种根据计算折弯角的大小来计算压下量的方法。其关键为:在考虑预弯和最终成形具有一定开口的前提下,对每一道次的折弯角进行分配,通过理论分析给出每一道次折弯角的计算公式。建立JCO成形的有限元模型,通过分析应力应变状态,获得板料成形过程中的回弹情况和形状演化规律。研究了X65钢的JCO成形过程,当成形道次为17时,通过理论解析获得了每一道次折弯角为16.3°。运用有限元模拟,分析板料成形压下量和回弹后折弯角的关系,通过对模拟结果进行线性拟合得到了理论解析式,得到了每一道次折弯角对应的压下量,试验和理论压下量对比,平均相对误差为6.45%,证明了该方法的可行性和精确性。

直缝埋弧焊管JCO成型机泵控系统研究与分析

通过对直缝埋弧焊管JCO成型机的机械结构、变速泵、油缸及上模梁压下动作系统及控制原理分析。利用AMEsim软件建立变频器控制多变量泵的数学模型,并对多油缸压下动作进行仿真模拟。结果表明:仿真数据与现场PDA系统采集的数据进行分析验证,证明仿真数据正确性和可靠性,提出了优化变频电机与变速泵控制的参数,为精确的多缸同步控制及优化主油缸控制系统提供了思路。

大型直缝焊管四点弯曲JCOC成形新工艺

在分析大型直缝焊管四点弯曲JCO成形力学原理的基础上,对缩径矫圆的理论和实验进行研究,提出了四点弯曲JCOC成形新工艺。该工艺具有成形道次少、生产效率高、无需预弯边、残余应力小、柔性程度高、成形质量好和防止缺陷扩大等成形特点和优势。按照相似性原理,采用JCOC成形新工艺,以X80钢级Φ1219mm×22mm钢管为原型,同比例缩小模具和管件尺寸,制成缩径矫圆后Φ260.4mm×4.7mm管坯。该批管坯的椭圆度最大值≤0.5%,满足生产技术要求。JCOC成形新工艺具有良好的市场推广和工程应用价值。

大型直缝焊管四点弯曲JCO成形及其弹复解析

提出了一种大型直缝焊管生产的新工艺——四点弯曲JCO成形,采用该工艺最终成形的管坯径向截面的几何形状为曲率一致的圆,且成形道次少,生产效率高。通过宽板四点弯曲试验,验证了理论解析的正确性,为将来实际生产中通过调整凸模行程控制成形管坯曲率提供了理论依据。理论和试验数据均表明弹复前后的曲率为线性关系,这为四点弯曲JCO成形过程智能化控制提供了便捷。基于上述理论进行了管坯四点弯曲JCO成形试验,获得了理想成形管坯,且成形道次仅13道次,相对传统工艺25道次,生产效率得到显著提高。

直缝焊管JCO成形非对称弯曲变形过程分析

针对直缝焊管JCO成形非对称弯曲变形特征,考虑了包辛格效应和变形过程中弹性模量的变化,采用线性随动强化耦合Chord模型描述了直缝焊管JCO成形非对称弯曲变形行为及其特征,结果表明非对称弯曲变形过程可以分为5个变形阶段:刚体转动阶段、全弹性变形阶段、弹塑性未包覆变形阶段、弹塑性包覆阶段和回弹阶段。整个板料变形区可以分为:全弹性变形区、弹塑性未包覆变形区和弹塑性包覆区;其中JCO成形首次弯曲非对称性明显,而二次和三次弯曲非对称性不明显;非对称弯曲回弹量与残余应力水平直接相关,残余应力水平越高,弹性回复应变越小。

大型直缝焊管三点弯曲JCO成形及弹复解析

采用三点弯曲JCO成形方法制造大型直缝焊管的技术关键是板坯每道次弯曲角的弹复控制,其成形角的精度直接制约着成形管坯的椭圆度.针对管线钢材料的特点,采用双线性硬化材料模型,基于小变形假设,建立了每道次弯曲成形及弹复计算模型,得到了对应任一凸模行程处板料中性层上任一质点卸载前后的转角和挠度数学表达式.理论和实验数据均表明,弯曲角和成形角之间非常接近线性关系,验证了理论解析的正确性.

大型直缝焊管JCO成形工艺参数优化设计

大型直缝焊管JCO成形法在很多国家得到了广泛的应用。但JCO成形过程弯曲变形次数较多,生产效率低下,严重制约JCO成形技术的进一步发展。因此,在确保焊管成形质量的前提下减少生产工步、提高生产效率是目前亟需解决的关键问题。通过有限元分析技术和实验研究等相互结合的方法,分析焊管JCO成形过程;采用响应面技术,实现关键成形技术参数和焊管成形质量的预测;通过对JCO成形技术参数进行优化设计,实现减少加工工序、提高生产效率这一目标,这对于提高我国JCO成形技术水平具有重要意义。

JCO钢管成形仿真技术研究

多道次弯曲是大口径直缝埋弧焊管关键生产技术。由于弯曲成形中卸载后的弹性恢复影响焊管的最终成形尺寸,预测管坯在多道次成形后的最终形状成为本论文的研究目标。采用有限元分析方法,针对壁厚为14.6mm、直径为508mm的X-70管线钢的成形进行了仿真研究,找到了最佳的上模位移量,数值模拟结果与生产实际吻合较好。

JCO直缝埋弧焊钢管生产设备简介

简要介绍了我国台湾耕安公司JCO直缝埋弧焊钢管的生产设备及其工艺 ,并指出JCO成型工艺实用性强 ,投资省 ,特别适合于发展中国家采用。

模具曲率半径对X80管线钢管JCO成形影响分析

采用有限元方法对大口径直缝埋弧焊管JCO弯曲成形过程进行数值模拟,根据ABAQUS有限元软件计算结果,分析不同上模曲率半径所对应的应力应变场分布特点,讨论目标弯曲角、加载弯曲角与凸模曲率半径之间的关系,给出了力与位移的关系曲线,以及不同凸模半径下管坯成形力与目标弯曲角关系曲线,为实际生产合理选择模具提供参考。

高钢级厚壁直缝埋弧焊管JCO成型下压量的有限元模拟及理论计算

采用有限元方法研究分析了φ1 219 mm×33 mm规格X80高钢级厚壁直缝埋弧焊管JCO成型过程中的应力和应变分布。结果表明:在该过程中,应力和应变均以钢板与上模具下压点为中心呈左右对称分布,最大等效应变和最大等效应力均位于弯曲处内外表面;随着位移载荷绝对值的增加,最大等效应变和最大等效应力也随之增加,当位移载荷h=18 mm时,模型最大等效应变达到屈服状态。采用理论计算方法得到该规格钢管的理论成型下压量h=17.8 mm,与有限元模拟计算结果非常接近。

JCO成型机压模六缸MX4同步数控技术分析

为了更好解决进口JCO成型机在实际使用中出现的超压报警故障,了解成型后管坯开口不良和椭圆度问题,对JCO成型机数控MX4同步控制过程进行了系统分析。通过分析图纸、确定数控MX4相关轴与系统动力源流量阀、压力阀及伺服控制阀之间硬件控制的原理,逆向分析MX4数控程序,对模柄找平的数控逻辑过程进行了归纳,分析出MX4同步控制上梁上升及下压过程的流程及部分关键点,确定了压制过程中出现压力超差报警的触发条件,得出MX4控制横梁基准倾斜度的数学模型。最后,对压制后相关异常开口管坯的工艺参数调整做了定性指导。

大型对焊法兰四点弯曲JCO成形新工艺

提出一种大型对焊法兰四点弯曲JCO成形新工艺,该工艺无需预弯工序,且具有成形道次少、形状精度高和模具柔性化程度高等优点。采用相似性原理,将大型法兰环形件按照1∶15的比例缩小,利用有限元模拟软件ABAQUS对大型对焊法兰四点弯曲JCO成形过程进行数值模拟,得到了摩擦系数、凸模圆角半径和凹模圆角半径对卸载前弯曲半径的影响规律,并且通过调整凸模跨距和凹模跨距,将模拟成形法兰环形件的椭圆度控制在约0.5%。通过物理实验对成形工艺的可行性进行了验证,实验法兰环形件的最大椭圆度<3%,满足工程实际要求。

日本JCO临界事故的辐射监测

1999年 9月 3 0日 1 0 :3 5日本核燃料处理公司 ( JCO)的 3名工作人员在将约 1 6.6kg浓缩铀溶液直接倒入沉淀池内时引发临界事故。事故的核裂变总数为 2 .5× 1 0 1 8,释放出大量中子和 γ辐射 ,3名当事人都受到严重中子和 γ照射 ,表现出厌食、恶心、呕吐、腹泻等典型的急性辐射综合症。当天 1 5:0 0东海地方当局实施半径 3 50 m范围内 2 0 0人避迁撤离措施 ,1 0月 1日 6:0 0链式反应终止 ,1 0月 2日 1 8:3 0日本政府宣布解除对该地区的警戒。事故发生后日本有关部门和机构对事故处理、事故分析、应急监测、事故影响评价、公众沟通等方面做了大量工作。这次事故在国际核事故分级表上列为 4级 ,场外无明显放射性污染 ,临近公众受到轻微照射。本文介绍 JCO临界事故的事故序列、事故响应、事故监测和剂量估算。

日本JCO有限公司临界事故及值得思考的问题

1999年9月30日,日本JCO有限公司一座铀转化设施的辅助工厂发生了一起核临界事故。本文主要依据国际原子能机构(IAEA)派往日本的一个专家组了解事故情况后相应的报告,简要介绍了事故发生的经过,所采取的应急响应措施,环境监测和初步的剂量评价结果。文中着重分析了事故的原因、性质和对环境的影响,指出该事故主要是由严重违反安全原则的人为错误引起的。

JCO访问SAPR/3接口分析与应用

SAPR/3是知名的ERP软件,它提供了先进的接口技术,基于JAVA平台的管理信息系统要实现与SAP互访需要通过SAP提供的JCO组件。介绍了SAP R/3目前流行的3种接口技术,以及通过JCO如何访问R/3接口。

大口径焊管JCO成形回弹的影响因素研究

为了提高采用卷曲式JCO工艺成形的大口径直缝焊管质量,研究了管材屈服强度、弹性模量、钢管壁厚、芯轴直径、钢管公称外径、扩径率等因素与管坯成形后回弹形成的管坯开口的关系。研究发现,随屈服强度的提高,管坯回弹明显增加;材料弹性模量增加,回弹略有减小;钢管壁厚对回弹影响较大,但是影响随壁厚增加逐渐减小;芯轴直径对开口大小有明显影响,扩径率则影响相对较小,可以通过芯轴直径和扩径率调整管坯的开口量。

JCO成型弯曲压下量的计算

针对目前大直径直缝埋弧焊管JCO成型弯曲压下量预测困难的问题,采用弹塑性弯曲理论对JCO成型过程进行理论分析,获得了弯曲角、成型力和弯曲压下量等的计算式,并通过实验验证了该数学模型的准确性。实际应用结果表明:该计算方法可提高大直径直缝埋弧焊管的成型质量。

Cr-Mo系珠光体耐热钢钢管JCO焊接工艺实践

分析了Cr—Mo系珠光体耐热钢的焊接性能，针对其存在较严重的冷裂纹和再热裂纹倾向的问题，探讨了符合Cr—Mo系耐热钢钢管的JCO自动双面三丝埋弧焊接生产工艺，并分析了ASTMA387／A387M--2006。标准中11级第2类（Gr11-C12）耐热钢钢管的焊接接头显微组织。分析认为：采用H08CrMoA焊丝／HJ350焊剂组合，控制焊接热输入，以及焊接预热温度150℃，后热温度250-300℃、保温时间30min，焊后热处理温度690～710℃等工艺，可解决焊接时出现冷裂纹、焊接热影响区和热处理后产生SR裂纹等问题。