熔融制样-X射线荧光光谱法测定KR脱硫剂中氧化钙、氧化镁和二氧化硅含量的研究

目前对于KR脱硫剂中氧化钙、氧化镁和二氧化硅含量的测定采用络合滴定法和分光光度法进行分析。上述方法存在周期较长、操作繁琐、检测过程须接触危险化学品、产生废液等缺点。采用灼烧减量、熔融制样,X射线荧光光谱法测定KR脱硫剂中氧化钙、氧化镁和二氧化硅含量简单快速、具有较好的精密度、准确度,缩短了检验周期,大幅提高了检验效率。

KR搅拌结合底喷粉新型脱硫工艺的数值模拟

通过三维非稳态数学模型对KR机械搅拌结合包底喷粉脱硫工艺进行了研究,对比分析了在机械搅拌作用下,铁水包底喷粉位置对铁水流场和脱硫剂运动行为的影响。结果表明,当脱硫剂从靠近壁面位置(距离铁水包底中心0.8 R)喷入时,相较于从距离铁水包底中心0.4 R和0.6 R处喷入,脱硫剂在底部弱流区停留时间分别增加了100%和50%,运动范围分别增加了200%和80%,有效强化了底部弱流区的脱硫反应。相较于传统的表面连续添粉方式,从底部喷入脱硫剂能有效解决中心强制涡流区脱硫剂在脱硫反应前的团聚问题,降低了约40%的脱硫剂使用量,显著提高了脱硫效率。

关于KR法铁水脱硫脱硫剂和投料方式的发展与探讨

介绍了铁水预处理的必要性及我国KR法铁水脱硫的发展过程,并对KR法铁水脱硫的脱硫剂发展进行阐述,提出脱硫剂未来研究方向和目标;同时对脱硫剂的投料方式进行对比,以便于更加清晰地进行投料方式的选择。

KR法铁水脱硫的流动数值模拟分析

基于Fluent软件,采用VOF和DPM模型对KR脱硫搅拌槽内的流场和脱硫剂颗粒运动进行数值模拟,研究搅拌槽内的流场特性和搅拌头的转速对颗粒运动轨迹的影响。结果表明,搅拌初期槽内自由液面中心在下凹的过程中伴有上涌和回落的现象;流场稳定后,流体在壁面处形成上、下对称的两个涡流,而在搅拌头的底部容易形成死区;提高搅拌头的转速有利于提高槽内流场的轴向速度,有利于脱硫剂颗粒在槽内均匀悬浮,从而提高脱硫效果。

铁液KR脱硫中后期搅拌桨转速研究

分析了铁液KR脱硫过程中脱硫剂在铁液中运动的主要过程,根据不同的过程推导了为保持与标准搅拌桨等效的铁液动力学条件中后期搅拌桨需要的理论转速,研究了搅拌转速对铁液液面边缘上升高度和中心最低点高度的影响。采用CFD软件分别对包含标准搅拌桨和中后期搅拌桨的KR脱硫模型进行数值模拟,研究了搅拌转速与脱硫剂在铁液中分散之间的关系,验证了中后期搅拌桨理论转速的合理性。

基于异质堆叠集成学习的脱硫剂加入量预测

KR搅拌法是铁水预脱硫的重要工艺之一,但在脱硫过程中脱硫剂的加入量主要依赖于人工经验控制,导致一次脱硫命中率较低,铸坯质量不稳定。为准确控制脱硫剂加入量,提高一次脱硫命中率,提出一种基于异质堆叠集成学习的脱硫剂加入量预测方法。首先,进行数据清洗,采用LOF算法结合专家经验剔除异常值。其次,采用最大信息系数结合斯皮尔曼秩相关系数进行特征筛选。最后,引入堆叠集成算法,基于评价指标和误差相关性分析优选模型的不同基学习器,并采用Optuna算法为基学习器寻找最优参数组合,建立异质堆叠集成预测模型。以现场采集的脱硫数据作为样本进行实例分析,结果表明,模型的决定系数(R^(2))为91.6%,均方根误差(RMSE)为197.79,平均绝对误差(MAE)为117.14,平均绝对百分比误差(MAPE)为6.95%。

KR法铁水脱硫效果的影响因素分析

简要介绍了210tKR铁水预处理装置的主要设备及工艺流程,根据涟源钢铁厂的具体生产情况,分析了影响210tKR铁水预处理脱硫效果的主要因素如铁水温度、脱硫剂单耗、铁水初始硫含量、搅拌时间等,结果表明脱硫效果随着铁水温度的升高而增加,随着脱硫剂单耗、搅拌时间的增加而增加,但有一较佳值,随着铁水初始硫含量的增加而增加,但有一临界值.

100t铁水罐下KR搅拌法脱硫流场的数值模拟

基于Fluent软件对直径2.8 m、搅拌桨高0.75 m、铁水高度3.1 m的100 t铁水罐KR脱硫进行数值模拟,得到铁水罐内铁水的流动状态及速度分布。通过对搅拌桨直径0.7~1.1 m,浸入深度1.00~1.34 m和搅拌转速60~140 r/min下的流场和湍动能进行对比分析,得出最佳的工况为:搅拌转速120 r/min、浸入深度1.34 m、搅拌桨直径0.9 m。通过工艺实践,铁水脱硫率达到96%以上。

^(87)Kr活度测量中干扰核素的扣除

用内充气正比计数管测量短寿命核素87Kr活度中,存在气体核素85mKr和125Xe的干扰,且在制源过程中无法将杂质核素分离出去。根据各核素半衰期不同的特点,对样品进行跟踪测量,用加权最小二乘法求解线性方程组的系数对干扰气体进行了扣除,准确测量了87Kr的活度。

KR机械搅拌法铁水预处理脱硫的生产实践

通过KR机械搅拌法和喷吹法各自优势的比较,选用了KR法对205 t铁水进行脱硫预处理。所使用的脱硫剂的主要成分为(%):76～80CaO、7～12CaF_2、≤5SiO_2。生产结果表明,经KR搅拌法预处理后,铁水中硫含量可降至0.005%以下,搅拌头使用寿命可达270炉;经KR法预处理铁水总时间为35～42min;转炉冶炼时回硫量不高于0.002%。

气体裂变产物^88 Kr半衰期测量

为准确测定气体裂变产物88 Kr的半衰期,本工作从辐照铀靶中分离得到3个放化纯的88 Kr气体测量源。以85 Kr作内标监督源,137 Cs或57 Co作外标监督源,使用多个HPGe探测器分别采用单探测器位置接力法和双探测器位置接力法跟踪测量88 Kr 196.3 keV能量的特征γ射线,跟踪时间均在8个半衰期以上,以获得其半衰期数据。对3次独立测量数据用多种方法进行处理,最终得到88 Kr半衰期测定结果为(2.796±0.015)h。

KR脱硫工艺技术的研究与应用

以霍邱铁矿深加工炼钢连铸工程和首钢京唐公司KR备件供货为依托,对KR脱硫工艺及装备进行了详细的研究,并在此基础上结合首钢京唐公司的生产实际,对工艺参数和工艺设备进行了优化和改进,成功研发出具有自主知识产权的KR铁水脱硫技术,并成功应用于实际生产。

鞍钢KR法脱硫浸入深度模型的研究与应用

针对鞍钢KR法脱硫效果不好的问题开展了工业试验,得出了搅拌桨的最佳浸入深度是1.5m,据此建立了KR脱硫浸入深度模型。应用新模型后,铁水预处理脱硫效率提高到94.2%,脱硫粉剂消耗降至6.4kg/t铁。

无氟型KR铁水脱硫剂脱硫效果实验分析

为开发无氟型KR铁水脱硫剂,对铁水脱硫反应进行了机理分析,得知脱硫剂中加入Al后能够促进脱硫反应进行。在此基础上配制了无氟型KR脱硫剂,并对搅拌时间、脱硫剂加入量、铝配比、石灰粒度及铁水温度对脱硫率的影响进行了实验研究,为工业无氟型KR脱硫剂的开发应用提供参考。

KR法中桨叶尺寸对流场影响的研究

KR (Kambara reactor)法是现今铁水预处理脱硫过程的主要方法。采用数值模拟的方法,研究了不同桨叶直径对KR脱硫中铁水的流场及速度分布、脱硫剂分布情况的影响。结果表明:随着桨叶直径的增加,增大了铁水包近壁面、底部区域的铁水流动速度,使脱硫剂在包底占比逐渐增加,从而提高了脱硫效果。与原桨叶相比,桨叶直径增加50 mm,混匀时间减少了24.7%。根据武钢有限炼钢厂试验结果,使用增大直径50 mm后的桨叶进行脱硫,脱硫剂消耗量减少1.2 kg/t。

KR法铁水脱硫自动控制系统软件的编制及调试

根据KR搅拌式铁水脱硫的工艺流程、设备及操作特点 ,对铁水脱硫自动控制系统软件进行编制 ,并对软件调试中出现的问题加以解决 ,确保系统安全、可靠。

KR搅拌法铁水预处理工艺简介

文章对KR搅拌法铁水预处理工艺进行了描述,讨论了搅拌法脱硫的原理和机制,并对该方法的脱硫效果和优缺点进行了描述,并且讨论了该方法的操作过程和工艺时序,使用该工艺需要注意的问题以及对国内普遍采用的铁水脱硫方法进行工艺技术比较。

分析KR法铁水预处理脱硫时钢结构平台振动产生的原因及解决措施

由于KR铁水脱硫技术采用的是纯机械搅拌其具有良好的动力学条件和很高的脱硫效率,但由于机械传动不可避免带来钢结构的整体振动。探讨KR法脱硫时产生振动的原因和解决的办法。

KR搅拌法铁水预脱硫生产实践

承德建龙特殊钢有限公司采用KR搅拌法铁水预脱硫工艺,搅拌脱硫效果稳定,最高达到了93.35%,吨铁脱硫成本约为18.15元。

济钢KR铁水预处理工艺及其应用

济钢第三炼钢厂铁水预处理工艺采用KR机械搅拌法。KR脱硫是以一种外衬耐火材料的搅拌头浸入铁水罐内旋转搅动铁水,使铁水产生旋涡,同时加入脱硫剂使其卷入铁水内部进行充分反应,从而达到铁水脱硫的目的,主要工艺设备包括铁水罐车、渣罐车、扒渣机等。通过稳定石灰系脱硫剂配比、优化预处理操作工艺参数、优化搅拌头制作工艺,提升了KR法脱硫效率,降低了生产操作成本。