供应链管理环境下Push/Pull生产方式研究

根据供应链管理环境对企业生产计划的新要求,提出了供应链管理环境下的Push/Pull生产方式,并介绍了这种生产方式的组织形式,描述了这种以看板控制体系为依托的供应链环境下的生产运作模式。

面向拉式生产系统的蚁群劳动分工建模及仿真

分析了拉式生产系统中的看板控制策略所存在的局限性,论述了看板控制策略与群集智能中的固定阈值蚁群劳动分工模型之间的相似性,提出将后者引入看板控制策略,以弥补看板控制策略缺乏全局优化能力的不足,实现平衡生产。据此对基本的固定阈值蚁群劳动分工模型进行了改进,建立了多状态蚁群劳动分工模型。通过一个多状态蚁群劳动分工模型执行过程的示例,给出了其算法实现步骤,进而选取一个典型的生产加工实例,采用该模型进行了计算仿真实验,结果表明了该模型的可行性和有效性。

带失效的拉式生产系统预防性维护建模

为了有效解决同时具有随机失效与退化失效的拉式生产系统的维护问题,提出了基于状态的双阶段预防性维护(Preventive maintenance,PM)策略.首先,根据设备的退化状态、生产端状态以及库存容量构建了系统的状态空间,并利用马尔科夫链描述系统的状态转移.之后,分别以最小化失效率和最大化产出速率为目标,建立了考虑检测周期、看板数量以及预防性维护阈值的综合预防性维护模型.针对设备随役龄增加而故障频发的特点,引入失效率递增因子.最后,给出了最小化失效率和最大化产出速率两种目标下的求解算法,并对决策变量做了敏感性分析.数值实例与现有方案的对比表明了所建模型和算法的有效性.

基于看板管理的物料消耗控制系统优化方案研究

基于精益生产的思想,对某汽车零部件生产企业的原材料消耗控制系统进行了分析和改进,分析了推动式原材料消耗控制系统的缺陷,提出了基于看板管理的拉动式原材料消耗控制模式,制定了看板使用和超市运行规则.对制造企业以及想提高物料消耗控制的企业提供一定的借鉴作用.

用JIT理论设计电梯电机装配线

“JIT”是西方国家目前流行的工厂生产管理模式 .它是产品生产者为适应激烈的市场竞争 ,对产品生产过程所实施的灵活性 (柔性 )、低库存、低成本的一种管理方法 .“JIT”已经引入我国 ,但还未得到广泛的应用 .本文通过工厂将“JIT”理论应用于电机装配线的设计、制造及使用中的实例 ,介绍了“JIT”的基本内容 .

精益生产体系的执行

主要对场地的布局、拉动系统建立的要点和标准化作业的推行给工厂带来的改善效果等进行了阐述。

看板拉动与生产拉动系统对比研究

汽车制造业生产过程中需求的零部件多种多样,物料配送要求JIT(Just In Time)精益生产模式,减少库存浪费和物料频繁预警。可通过纸质看板拉动、生产拉动系统两种方式实现生产线物料填充。通过阐述看板拉动与生产拉动系统优劣势,研究如何合理选择物料拉动方式,实现最大效益。

看板管理在供应链系统中的应用研究

看板系统是准时化生产的核心内容,可以有效解决供应链管理中存在的库存、响应和搬运等浪费。文中分析了J公司现状,对看板系统应用于供应链管理系统进行了构思和实践,论证了看板系统的优越性,为企业进一步的生产制造提出切实可行的指导思想。

MRPⅡ与JIT相结合的生产管理模式及其应用

MRPⅡ被认为是ERP的核心组成部分,如何用好它是制造业推进ERP的关键。从生产管理的观点出发,明确指出在经济全球化、市场需求多样化的形势下,MRPⅡ与JIT都是企业实现准时化生产不可缺少的工具;结合神龙公司的客观条件与轿车生产特点提出了将MRPⅡ与JIT相结合运用的生产管理模式;对于实施的具体方案,进行了较为详细的讨论。

串并联拉式生产系统的优化控制策略

本文提出了一种确定多阶段（或单元）串并联拉式系统优化控制策略的有效方法．因整体系统具有较大的状态空间，如果建立整体系统模型，尽管理论性较强，但实用性差．本文通过考虑随机生产可靠性和需求波动两类随机因素，建立了整体系统的分解模型，能方便地确定出串并联拉式系统的优化控制策略，模型为离散时间的马尔可夫过程模型．