酮苯脱蜡装置溶剂系统腐蚀和防护

酮苯脱蜡装置的腐蚀常发生于溶剂回收系统,针对溶剂回收系统的腐蚀介质进行了温度、pH值的相关试验,研究腐蚀规律。研究发现:循环溶剂中存在小分子有机酸,溶剂系统的腐蚀可能是由小分子有机酸导致;脱酮塔底排水的腐蚀速率随温度升高而增大,循环溶剂的腐蚀速率则随温度升高呈现先增大后减小的趋势,且腐蚀产物为铁的氧化物,易被冲刷带走;脱酮塔底排水的腐蚀速率随pH值的增大呈现出先减小后增大再减小的趋势。针对小分子有机酸的腐蚀,建议可将pH值控制在6~9,以控制溶剂系统的腐蚀程度。

酮苯脱蜡脱油装置提高石蜡收率的调整及分析

介绍酮苯脱蜡脱油装置提高蜡收率的生产调整情况,分析了生产过程中存在脱蜡段和脱油段冷量利用不均的问题,通过工艺调整,实现了脱油段过滤温度的降低,调整前后数据对比表明,全炼蜡收率提高了3.3个百分点以上,质量保持稳定,从而增加了装置效益。

新建分子筛脱蜡装置设计与运行

介绍中国石油天然气股份有限公司抚顺石化分公司石油三厂新建分子筛脱蜡装置的设计特点、运行及生产考核情况。该装置采用UOP新开发的ADS 3 4吸附剂 ,改进的回转阀及先进的ACCS控制系统 ;工艺改进包括采用原料油吸附过滤及机械过滤 ,以减缓拔头塔盘的堵塞 ,拔头塔顶注氨以减轻腐蚀 ;取消加氢催化剂再生系统 ,催化剂采用器外再生 ,抽余液塔和抽出液塔侧线抽出口上移 5层塔盘 ;采用高效扰流子联合烟气余热回收技术 ;仪表的改进包括抽出液塔和抽余液塔塔顶压力均采用压控与热旁通联合控制 ,抽出液塔、脱C1 0 塔和脱C1 3塔的回流塔液位采用飞轮控制与常规控制相结合 ,增设热油炉事故快开风门。装置已成功的进行试生产及考核 ,现已平稳运行一年 ,液蜡的回收率达 99.2 %。

酮苯脱蜡脱油装置提高经济效益的措施

介绍了酮苯脱蜡脱油装置的生产现状,就目前条件下能够提高装置整体效益的有效措施,分析得出了提高石蜡收率、产量和降低动装置动力消耗的调整方向,在操作中如何具体提高效益的低温过滤和低稀释比例运行方案,以及在操作条件变化后如何避免指标调整带来的负面影响。

KQ-1缓蚀剂在酮苯脱蜡装置水溶液系统的应用

酮苯脱蜡装置的腐蚀主要发生在水溶液系统,是困扰装置长周期平稳运行的关键环节之一。以腐蚀原因为突破口,采取工艺优化防腐与注入缓蚀剂KQ-1相结合,有效地抑制了装置腐蚀发生,并改善了脱油蜡产品质量。

酮苯脱蜡装置的节能技措效果分析

针对南阳石蜡精细化工厂酮苯脱蜡脱油装置能耗高的原因进行分析,采取节能措施,将工艺参数优化与技术改造相结合,取得了良好的效果,为同类装置提供了成功的经验。

酮苯脱蜡装置挖潜增效可采用的技术

一段时期以来，酮苯脱蜡装置技术改进主要集中在降低能耗，更新设备及控制策略方面。工艺方面的进展主要是两段过滤、全滤液循环、助滤剂应用、渗透膜溶剂回收和室温脱蜡等。设备方面的进展主要是套管结晶器、真空过滤机、螺杆压缩机的更高效能。控制技术方面的进展主要是以计算机为中心的现代过程控制技术，如智能化自动优化和仿真技术等。详细介绍了国内酮苯脱蜡装置技术进展情况。

活性炭纤维在酮苯脱蜡装置上的应用

综述了活性炭纤维的产品性能,采用甲苯及甲乙酮的活性炭纤维吸附回收装置处理含甲苯与甲乙酮的废气。由于采用了优越的吸附材料和先进的工艺设计,使吸收率达95%以上,它具有活性炭纤维用量少、装置占地面积小、全自动运行、吸附解吸速度快和减少污染等一系列优点,收到了很好的环保效益和经济效益。

优化酮比提高酮苯脱蜡装置的含油蜡收率

为了提高酮苯脱蜡装置的含油蜡收率,根据酮苯脱蜡装置的工艺特点,采取了优化酮比大小、卡边操作、降低脱蜡温差;在维持一段滤机进料温度基本不变的条件下,降低去蜡油凝固点,即降低了去蜡油的收率,相应地提高了目的产品(含油蜡)收率。

南充炼油厂酮苯脱蜡装置溶剂干燥系统技术改造及效果分析

１９９５年３月，南充炼油厂对酮苯装置溶剂干燥脱水系统进行了技术改造，经１年时间的运转情况表明，干燥脱水效果明显，解决了该厂酮苯装置长期以来含水高的问题。本文介绍了此次改造的内容及其改造后的效果。

柴油加氢装置扩能改造及分子筛料和清洁柴油试生产

为扩大产能并实现分子筛料和清洁柴油生产,中国石油化工股份有限公司金陵分公司对140万t/a柴油加氢装置进行了技术改造。将催化剂更换为FHUDS-2深度加氢脱硫催化剂;新增1套分馏系统。改造后,分子筛料产率可达15%以上。在改造后的装置上可同时生产分子筛料和硫质量分数小于50×10-6的清洁柴油,但反应器入口温度提高31℃,加工能力降低20 t/h。

酮苯脱蜡蜡液溶剂回收装置节能的自适应优化算法

分析了在保证回收溶剂质量的前提下，尽量降低酮苯脱蜡蜡液溶剂回收装置能耗的问题。提出了一种基于分区策略的自适应建模优化算法，运行结果证明该算法有效。

酮苯冷冻站氨压机技术改造

简述了酮苯氨压机故障原因和技术改造实施过程 ,成功改造后为荆门石化总厂创造了显著的经济效益。

南充炼油厂酮苯装置技改内容及其效果

介绍了南充炼油厂酮苯脱蜡（油）装置“八、五”期间进行的技术改造内容以及一些新工艺、新技术的应用情况，并对技改前后装置的生产情况进行了对比。

提高酮苯脱蜡装置油蜡综合收率的工艺措施

对中国石油化工股份有限公司荆门分公司酮苯重套装置加工HVI500N的原料性质、溶剂组成、溶剂含水、过滤操作、以及一段滤液质量等进行了分析。生产实践证明,通过优化工艺操作,将溶剂中水质量分数控制在0.5%左右,溶剂中丁酮质量分数控制在50%,投用一段脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺,油蜡综合收率可提高约8个百分点。

重结晶两段脱油工艺试验与工业化

利用酮苯脱蜡装置生产的蜡膏为原料，采用重结晶两段脱油工艺，进行生产石蜡的试验，在试验数据基础上进行设计及工业化生产。并针对该工艺技用后存在的问题进行讨论，提出了改进建议。

采用灵活多段等温脱油新工艺生产微晶蜡

以石蜡基南阳原油的轻脱沥青油为原料,经酮苯脱蜡生产微晶蜡产品。该装置在工艺设计上采用了灵活的多段等温脱油工艺,适合多种产品的加工要求;设计中特别关注了节能降耗,实施了采用中压过热蒸汽加热,充分优化换热流程,滤液循环和多点稀释等多项措施。该装置投产后,生产出了合格品级及一级品级的微晶蜡,装置处理量、产品收率、能耗和物耗等均达到或优于设计要求。

提高润滑油基础油氧化安定性的组合工艺

以生产润滑油基础油的老三套工艺为基础，开发了改善油品氧化安定性的组合工艺。该工艺的主要特点是包括一步络合脱氮过程。实验证明，该组合工艺既可以有效地提高基础油的氧化安定性，又能降低溶剂精制深度，提高基础油收率。

改善减压蒸馏技术 提高润滑油生产水平

简述了目前国内外润滑油基础油原料生产的基本情况、减压蒸馏技术的进展，以及减压蒸馏与润滑油基础油生产的关系。

减压四线油试生产HVI500油料及66号全精炼蜡

高桥石化公司炼油厂3号酮苯脱蜡脱油装置于1994年9月投产成功，改变了制造蜡产品必须用传统的发汗工艺路线的限制，以减三线油生产HVI250油料时，能顺利生产出熔点高于60℃，含油低于0．4％的全精炼蜡及食品级蜡。另外，用该装置进行减四线油生产HVI500油料的尝试。试产期间操作平稳，各工艺参数控制情况良好。生产出完全符合质量要求的66号全精炼蜡。