析出相及夹杂物对L80-9Cr钢耐蚀性的影响

通过电化学测试和FeCl_(3)点蚀试验,研究了Cr_(23)C_(6)析出相及Al_(2)O_(3)夹杂物对L80-9Cr钢耐蚀性的影响。结果表明:Cr_(23)C_(6)在原马氏体板条束内的析出聚集增大了小角度晶界处的晶格畸变程度,使其具有较高的电化学活性,导致材料耐腐蚀性能降低;另一方面,Cr_(23)C_(6)析出导致周围贫Cr区的形成,增大材料的点蚀倾向;此外,Al_(2)O_(3)夹杂物的存在也为点蚀萌生与发展提供有利位置,两者的共同作用导致L80-9Cr钢的严重点蚀。

载荷对L80-13Cr不锈钢在MgCl_(2)溶液中腐蚀行为的影响

L80-13Cr不锈钢在含氯介质中常发生不同程度的腐蚀。我们评估了载荷对L80-13Cr不锈钢腐蚀敏感性的影响规律,并探讨了该现象的成因。我们通过体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪研究了在Cl-浓度为5000mg/L的MgCl_(2)溶液中载荷对L80-13Cr不锈钢腐蚀行为的影响。结果显示,载荷的增加加速了试样的腐蚀现象:随着载荷增加,在相同条件下试样表面出现更多的腐蚀位点和腐蚀坑,并且腐蚀区域扩大。同时,试样表面出现更多细小的腐蚀产物颗粒和微裂纹,腐蚀产物由Fe_(2)O_(3)转变为FeS_(2)和NiO。去除腐蚀产物后,试样表面腐蚀坑密集且面积增大,从截面观察到受载荷大的样品的表面粗糙度增加。

高产气井油管用13Cr-L80钢的腐蚀疲劳裂纹扩展行为

用复合磷酸盐完井液对取自13Cr-L80钢油管的紧凑拉伸试样进行预腐蚀处理,再进行疲劳裂纹扩展试验,通过分析疲劳裂纹扩展区形貌,研究了应力比(0.05~0.25)、加载载荷(10~14 kN)和载荷频率(0.6~1.8 Hz)对腐蚀疲劳裂纹扩展行为的影响。结果表明:随应力比增大,疲劳裂纹扩展区二次裂纹数量增多,13Cr-L80钢的裂纹扩展速率增大;随加载载荷增大,疲劳裂纹扩展区二次裂纹数量减少,裂纹扩展速率减小;载荷频率越高,疲劳裂纹扩展区二次裂纹数量越少,但裂纹尖端应变速率增大,裂尖变形更充分,导致裂纹扩展加快,试验中止时的循环次数减少。

海上某油田L80-3Cr油管腐蚀主控因素研究和防护方法评价

根据我国海上某油田L80-3Cr油管服役环境,利用失重法研究二氧化碳分压、腐蚀介质流速和腐蚀介质气液比例对油管材料腐蚀速率的影响。试验发现,随着二氧化碳分压增大,L80-3Cr腐蚀速率先增大后减小,在二氧化碳分压为3.0 MPa时达到最大腐蚀速率。对最高腐蚀速率试样表面的SEM观察和XRD分析表明,试样表面形成的腐蚀产物膜主要由碳酸亚铁组成,膜层致密性差和疏松多孔是导致高腐蚀速率的主要原因。在低流速腐蚀介质中,L80-3Cr腐蚀速率较小,高流速下,L80-3Cr腐蚀速率快速增加。气液两相流流经试样表面使得材料腐蚀加剧,随着腐蚀介质中含气量的增加试样腐蚀速率先增大,在气液比增加到0.227之后略有下降。通过电化学测试评价了油田常用的混合型缓蚀剂,随着添加缓蚀剂浓度的增加,缓蚀效率略有增大,缓蚀剂主要通过在金属溶液界面吸附成膜,增大腐蚀反应的极化电阻从而抑制腐蚀发生。

热处理工艺对L80-13Cr腐蚀行为的影响

随着石油开采技术的提升,更多复杂环境的油气井得到开发,对13Cr系列钢材的耐腐蚀性提出更高要求。采用金相观察和扫描电镜(SEM)研究不同热处理工艺对L80-13Cr不锈钢力学性能和耐腐蚀性能的影响。试验结果表明,综合力学性能及电化学测试结果,L80-13Cr钢的最佳热处理工艺为淬火960℃、回火700℃。在高温高压电化学测试和FeCl3点蚀试验中,与原材料相比,经过最佳热处理的L80-13Cr钢钝化膜更为稳定,耐点蚀性能明显提升。

L80-13Cr油井管的研制及耐腐蚀性能研究

分析了L80-13Cr油井管的化学成分和技术条件要求,阐述了L80-13Cr油井管的轧制工艺,研究了L80-13Cr油井管的耐CO_(2)腐蚀性能.研究结果表明,L80-13Cr油井管热处理后的性能满足使用要求,且韧性较高;在相同腐蚀条件下,L80-13Cr在气相中的腐蚀速率约为N80Q的1/30,在液相中的腐蚀速率约为N80Q的1/300,仅发生轻微腐蚀,耐蚀性较好.

27Mn5调质N80Q、L80油井管的生产实践

通过对27Mn5钢的硬度、淬透性及调质工艺参数的研究,得到力学性能和硬度满足N80Q和L80油井管要求的调质工艺参数。生产实践表明,用27Mn5调质生产N80Q、L80油、套管的工艺完全可行,但不适合同级别接箍坯料的生产。

APIL80套管的膨胀性能试验研究

可膨胀管膨胀性能的好坏是决定膨胀作业能否成功的关键。以APIL80套管为研究对象,进行了套管径向膨胀20.5%和25.5%的膨胀试验,对套管膨胀前后的几何精度和力学性能变化进行了对比研究。试验研究结果表明,膨胀改变了套管的力学性能,使其强度和硬度增加,而塑性降低,但套管在膨胀后仍具有较大的塑性变形空间,在膨胀后的使用中不会出现脆性开裂,同时表明套管膨胀后的相关指标满足API标准,说明L80套管是适合于膨胀的。膨胀试验研究对于可膨胀管的研究开发及制造具有重要指导意义。

L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的研发

介绍了L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的研发试制情况。通过分析L80-13Cr钢的变形特点并结合实际的生产经验,确定了管端加厚工艺;通过分析L80-13Cr钢的力学性能特性,设定了奥氏体化温度为980℃、加热后在空气中自然冷却至50℃以下的热处理方案。试验结果表明:L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的加厚端尺寸和显微组织均满足设计要求,管体和管端的力学性能均匀;拉伸性能、冲击韧性和硬度均满足API Spec 5CT—2011规范的要求。

L80油管腐蚀穿孔原因

厄瓜多尔某井在生产作业中油管腐蚀穿孔,为了弄清油管穿孔原因,对穿孔油管宏观形貌、材料化学成分、金相组织等进行了分析,并采用扫描电子显微镜观察油管内壁腐蚀微观形貌,利用能谱仪分析内壁腐蚀产物。结果表明,油管腐蚀具有二氧化碳腐蚀的特征。井底CO2溶解于原油中的水形成碳酸容易造成内壁严重腐蚀,失效油管服役井段温度为CO2腐蚀速率较大的温度区间,原油中氯离子的存在对腐蚀起到催化促进作用。

L80-1石油套管表面缺陷产生原因分析及改进

针对L80-1石油套管在生产过程中产生的几种具有裂纹特征的缺陷,介绍了L80-1套管的材料和生产工艺,分析了三种缺陷的宏观及微观形貌特征,并结合现场热轧、热处理、探伤等情况,推断缺陷可能产生的原因,采取相应的改进措施,使缺陷得到了有效控制。

探索高温高压高产气井13Cr-L80油套管磨损规律的正交试验分析

针对南中国海高温高压高产(三高)气井流体诱发油管柱振动引起的磨损失效问题,借助UMT-TRIBOLAB往复式摩擦磨损试验机,开展13Cr-L80油套管磨损正交试验,采用极差分析法和方差分析法,探讨作业参数对油管磨损量和摩擦系数的影响规律。研究发现:(1)油套管磨损形式以磨粒磨损和黏着磨损为主,局部出现微小的腐蚀磨损;(2)影响油管柱(以下均简称油管)磨损量的显著性顺序为:接触载荷>往复行程>摩擦频率>完井液密度>磨损时间,影响油管摩擦系数的显著性顺序为:往复行程>完井液密度>摩擦频率>接触载荷>磨损时间;(3)油管磨损量随接触载荷和滑移行程的增加而不断增加,而摩擦系数受接触载荷变化的影响不太明显,但随完井液密度的增加,油套管磨损量和摩擦系数发生显著降低;(4)现场作业时,降低油套管的接触载荷和油管柱的振动频率、减小油管的纵向振动位移和增加完井液密度,能够有效提高三高气井油管柱的服役寿命。

中东某代表性油田L80-1套管材料的腐蚀行为及腐蚀图版初步研究

为了给中东某代表性油田服役套管材料的选择提供依据,采用浸泡失重试验、正交试验、SEM、XRD等研究了该油田环境中不同CO_(2)分压、H_(2)S分压、含水率、浸泡时间等因素对L80-1套管材料腐蚀行为的影响。结果表明:在试验测试参数范围内,对L80-1钢的腐蚀速率影响程度最大的是含水率,其次是CO_(2)分压,然后是H_(2)S分压、温度,影响最小的是Cl^(-)浓度。随着浸泡时间的延长,L80-1钢的腐蚀速率越来越小,膜层越来越致密平整。随着CO_(2)分压的增加,L80-1钢的腐蚀速率呈现先增大后减小的趋势,在2.00 MPa时达到最大值。随着H_(2)S分压的增加,L80-1钢的腐蚀速率不断增加。L80-1钢在开采前期腐蚀轻微,但一旦产出液中含水率超过30%,其腐蚀速率将迅速升高,因此开采中后期须采取防腐措施。基于腐蚀行为研究的基础数据,绘制了几种套管钢的CO_(2)-H_(2)S腐蚀图版。腐蚀图版表明在中东典型油田腐蚀环境中,L80-1钢可用范围有限,对于油田的长期安全开采,L80-3Cr钢可能是综合耐蚀性能和经济性的较好选择。

喷砂对L80-13Cr油套管内壁表面性能影响的研究

选择石英砂与高Cr不锈钢砂对L80-13Cr油套管进行内壁表面喷砂试验,并将喷砂前后管料的特性进行对比分析,包括内壁表面金相检测、模拟加速腐蚀试验、管料喷砂后残余应力检测等。结合分析结果,阐述了API标准要求L80-13Cr产品内壁表面无氧化皮且内喷砂介质不允许产生铁污染的原因。研究表明:喷砂可以有效去除L80-13Cr油套管内壁表面的氧化铁皮,提高耐腐蚀性能;喷砂工艺不会在油套管产品内壁表面产生明显的残余应力,不锈钢砂相比石英砂具有更好的除锈能力和效果,且不锈钢砂不会产生铁污染。

4L80-E自动变速器电控系统的结构与特点

介绍了4L80-E自动变速器的总体结构,并详述其电控系统的结构与组成,分析了动力传动系统控制模块 (PCM)的控制原理与特点。

L80-1钢基管与SUS304钢端环焊接工艺

研究了防砂筛管基管L80-1低合金钢与端环SUS304不锈钢的焊接工艺,采用TIG焊方法,选用ER316L焊丝,采用小电流、低电压、窄焊道快速焊和多层焊等工艺方法,控制焊缝的成形系数,解决了L80-1母材热影响区淬硬和焊缝的弧坑裂纹等问题,保证了筛管的焊接质量。

L80C86 16位微处理器

本文报道了1994年研制成功的我国L80C8616位微处理器，论述了标志我国μPLSI新水平的该电路结构特征、系统逻辑、电路设计、芯片形成及测验技术等。

提高L80C86系列10种电路性能的研究

简介了提高 L80 C86系列 1

渤海某油田L80油管腐蚀机理研究

目的研究渤海某油田L80油管腐蚀机理,对分析该油田油管腐蚀特点、确定油管腐蚀类型、证实井底腐蚀环境、评估油管腐蚀程度和推荐油管防腐材质具有重要意义。方法基于L80油管宏观腐蚀形貌观察做出的初步判断,首先进行材质分析,其次进行微观腐蚀形貌分析,然后进行腐蚀产物分析,再进行腐蚀程度分析,最后进行电化学试验。结果该L80油管理化性能及金相组织符合标准,其内外壁腐蚀行为不一致,外壁以均匀腐蚀为主且腐蚀轻微,内壁有一定程度局部腐蚀且腐蚀较严重。腐蚀产物主要含有Fe、S、O和C元素,主要成分为Fe1-xSx、Fe CO3和Fe_2O_3。其外壁点蚀坑深度在15~50μm之间,内壁点蚀坑深度在80~150μm之间,内壁微裂纹宽度在20~70μm之间。CO_2分压、H_2S分压、含水率和温度对L80油管腐蚀行为有重要影响。结论该油田井底CO_2和H_2S共存,L80油管发生了CO_2/H_2S共存的电化学腐蚀,但点蚀、应力腐蚀开裂(SCC)整体上比较轻微,且L80油管表现出良好的抗硫化物应力开裂(SSC)能力。根据研究结果,推荐现场可以继续使用L80油管。

L80油管螺纹接头腐蚀原因分析

某井L80油管下井投入使用仅6个月即发生螺纹接头腐蚀失效。采用宏观分析、金相分析、化学成分分析、腐蚀表面微观形貌及腐蚀产物分析等方法对现场发生腐蚀失效的管样进行了检验和分析;通过高温、高压工况模拟腐蚀试验,对油管材料的腐蚀行为进行了研究分析。结果表明:油管螺纹接头表面的腐蚀产物主要为FeCO3,腐蚀局部集中主要是由于油管在下井时,螺纹部位存在粘扣现象,从而导致螺纹接头的密封性能下降,高矿化度地层水及CO2等腐蚀介质渗入螺纹连接处,形成了缝隙腐蚀。