大型磨辊轴胎模锻模具结构的优化

磨辊轴是ATOX型立磨上的重要零部件,法兰形状为矩形,其截面尺寸达1850 mm×1110 mm。采用一般锻造方法,钢锭镦粗直径要达到2900 mm,需用100 t钢锭来生产,已超出目前水压机的锻造能力,因此需要采用胎模锻工艺。由于方角的存在,金属的流动受到影响,为了保证方头部分顺利成形,需对模具结构进行优化。本文运用DEFORM-3D模拟软件对在不同圆角和拔模斜度情况下的方头成形进行模拟,通过分析对比得出较佳的模具结构。锻件试制的合格也证明了模具结构的合理性。

锥台类零件成形工艺研究

针对小批量锥台类锻件成形中存在的轴向推力问题,提出了切肩成形锥台、胎模锻终锻成形的工艺方案,材料利用率提高了30%。运用DEFORM-2D软件对胎模锻成形过程进行模拟,验证了方案的可行性。

磨辊轴胎模锻成形工艺的数值模拟

磨辊轴是ATOX型立磨上的重要零部件,是大型轴类锻件的代表;形状特殊,其方头部分难以成形。为了满足成形要求,采用胎模锻工艺成形。主要研究其方头部分的成形。由于方角的存在,金属的流动受到限制,很难将其角部充填满,增加了成形难度。运用DEFORM-3D模拟软件对磨辊轴的方头部分成形工艺进行模拟,通过不断地工艺改进,找到了较佳的工艺方案,使方头部分得到很好的成形。锻件试制合格也证明了该工艺方案的合理性。

某型发动机前锥壁胎模锻成形过程优化

对某型发动机不锈钢前锥壁自由锻成形进行了技术探讨。锻件内外腔均带有大斜度,采用胎模锻成形困难。通过对变形过程计算机的辅助分析,合理地采用了锻造设备和设计了胎模,控制锻造过程中的关键环节,最终获得了尺寸、组织和性能合格的锻件,满足了产品加工的要求。

隔水管接头胎模锻工艺优化和模拟

针对传统隔水管法兰锻件胎模锻工艺内孔余量大,加工周期长,锻造能耗高的问题。对传统工艺进行优化,设计了包含制坯和成形工步的新工艺。坯料在制坯模具内预锻成带有内孔的毛坯,毛坯在成形模具内成形法兰凸台。利用有限元软件模拟分析了成形工步温度、应力、金属流动速率、锻造载荷等参数,锻件成形良好,毛坯和模具设计合理。经生产试制,锻件尺寸符合工艺要求,单件减重28%,锻件余量大大减少,加工效率提高。新工艺锻造能耗低,模具通用性高。

磨辊轴胎模锻成形数值模拟分析及工艺优化

磨辊轴是水泥生产设备立磨上的重要零件,其锻件重量大约为20 t。基于它的自身质量大,一端为特殊的方头形状,锻造难度较大,因此胎模锻的成形方式和先进的数值模拟技术便成了最理想的工艺研究方法。本文主要运用 DEFORM-3D 软件对磨辊轴胎模锻的生产工艺进行了模拟分析,通过多次工艺优化改进,确定了较为合理的工艺方案。

海洋打桩锤大型锻件下砧座的近净成形工艺优化

下砧座通常是在大型自由锻造液压机上采用自由锻造成形,再经过机加工的方法进行生产。这种方法的机械加工余量大,并且大量破坏了锻件的金属纤维组织,不能满足高标准的使用要求。为了缩短下砧座的制作工期、提高锻件质量以适应受力复杂的工况,对下砧座进行近净成形技术优化。使用胎模锻工艺成形锥面,这种方法减少了毛坯的加热次数,减少了锻件粗晶的产生。通过运用Deform有限元分析软件模拟两种方法的成形过程,并结合实例,对比了两种成形工艺成形的下砧座锻件的外观与性能。结果表明:下砧座在胎模锻工艺下具有更少的加工余量、更完整的锻造流线,提高了下砧座锻件的力学性能,满足锻件的质量要求。

游车提环的胎模锻工艺及通用模具设计

游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高。结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺。考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案。运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,对锻件胎模锻成形过程进行模拟,分析锻造过程中的载荷、温度、应力、金属流动规律等重要参数。经实际生产试制,锻件成形良好,制坯方案和锻造工艺满足锻件成形要求,制坯形式和模具设计简单、可靠,模具通用性高,制造的YC-450型游车提环锻件单件减重185 kg,占原自由锻锻件重量的30%,节省机械加工工时30 h,生产效率高,经济效益明显。