基于MTM-UAS的柴油发动机装配线的优化设计

本文以J公司B系列柴油发动机装配过程为研究对象,通过调查掌握了其装配线各工位生产作业所需要的时间及装配线存在的瓶颈工序。通过对瓶颈工序进行工序流程分析以及动素研究,采用MTM-UAS法,针对连续双人作业的工位进行了优化改善,最终达到了减少工位以及员工的目的,并使得瓶颈工序的时间降低到预定生产节拍的时间附近,达到了优化装配生产线的目的。

基于标准工时MTM-UAS的发动机装配线优化技术研究

针对发动机装配生产线的优化问题,以某发动机装配生产线热试后线为研究对象,运用MTM-UAS方法设计出各工位的标准工时,同时将设计值与实际测量值进行对比验证,随后基于ECRS处理方法进行工位优化,并在设计阶段提出优化配置方案,最后对优化方案结果进行了分析。分析结果表明:优化后的线平衡率和平均劳动负荷率分别提高了27.73%和23.15%,单班产能提高22.1%。

预定时间标准横向对比及应用性分析

为使制造企业和个人能选定合适的预定时间标准方法,提高预定时间标准方法在应用过程中的适用性和实用性,对模特法(MOD)、方法时间测量-模块1(MTM-1)、方法时间测量-通用分析系统(MTM-UAS)3种预定时间标准方法展开分析,系统性对比3种方法在时间准确性、分析效率、改善支撑效果、使用门槛、应用规范性等方面的优劣性,并对方法的选择和应用提供参考建议。

A公司装配线在MTM基础上模块化的研究和应用

为准确、迅速、客观地计算出A公司产品的标准工时,提高装配线生产效率,在MTM的基础上对产品工步组建通用模块。利用MTM-UAS方法对A公司产品装配线不同产品的组装动作进行了动作分析,为简化操作,运用5W1H分析方法将重复或相似动作组合作为模块,将模块信息存储在数据库中。结果表明:模块化的运用实现了作业标准化,能更快得到精确的标准工时,减少工时分析时间约66 min,生产效率提高到92.65%。在未来设计新产品时,可根据客户需求优先选用数据库中通用模块设计产品,节约产品设计与工时分析时间,改善装配线,降低加工成本。

面向大批量定制的MTM在装配线上的应用研究

针对装配线生产效率较低的问题,对产品的生产方式、作业人员动作、工时分析方法等方面进行了研究。在标准化作业过程中应用MTM法对制定标准工时与提高生产效率进行了归纳,提出了一种基于大批量定制的MTM在装配线上的应用的方法,利用"方法-时间-测量-通用系统"(MTM-UAS)方法对装配线进行了动作分析,根据客户订单要求进行了产品方案设计,选择通用零部件,用MTM-UAS方法对通用部件的组装动作进行了分析,将分析出的时间组合作为模块存储在模块库中,利用可重用模块计算了标准工时,制定了作业指导书。研究结果表明:该方法节约了工时分析时间,提高了动作时间分析的效率和产品生产效率,既满足了客户对产品的个性化需求,也提高了产品的响应速度。

汽车零件装配连接方式设计对装配效率的影响

目前,汽车行业蒸蒸日上,在汽车制造业中存在多种零件的装配连接,不同零件装配连接方式对装配效率产生不同的影响,文中分析了汽车制造中应用较多的几种装配连接方式,利用MTM-UAS预测标准工时分析系统,分别制定了螺栓螺母、螺钉、拉钉装配以及卡接的装配工时,得出4种连接装配的装配效率并且对4种连接方式的装配工时得出一个固定标准模块,形成一套合理规范简洁的装配工时分析系统。最后利用面向装配的设计(DFA)和MTM-UAS对仪表板连接方式进行优化设计,对改进前后的设计进行装配工时对比。

MTM在制造业的应用与分析

首先简述了MTM相关概念,然后对MTM-UAS模块在产线规划和现场改善中的运用进行了相应的分析,最后就MTM-1模块在产品设计方面进行了阐述。

MTM在工厂规划前期的应用

文章阐述MTM概念,对其过程模块中的MTM-UAS进行解析,描述如何将其应用于汽车变速器工厂规划前期人员劳动负荷评估中,确保新工厂规划前期人员数量评估合理性,避免工厂投产后人员浪费,提高运营效率。