350 MW汽轮机高压调节阀阀位不跟踪指令问题的分析及处理

针对某350 MW汽轮机高压调节阀阀位不跟踪指令问题,通过分析阀门工作原理和阀芯组件受力情况,判断原因为阀碟与阀套氧化皮沉积、配合间隙减小,利用小修机会解体阀门验证了判断并一次性解决了问题,对同类型机组高压调节阀卡涩、关闭问题分析处理具有一定借鉴意义。

汽轮机主汽门异常关闭的原因排查及处理

调节保安系统是汽轮机的重要保护系统,其正常运行影响整个电厂的安全生产。某电厂汽轮机组在试运高压油泵过程时主汽门异常关闭,通过分析汽轮机危急遮断器的结构、工作原理及故障现象,对故障的原因进行逐一排查,最终得出了主汽门异常关闭的原因是附加保安油节流孔法兰缺少垫片,试运高压油泵过程中,附加保安油压扰动,危急遮断器滑阀下移,造成安全油泄放,导致主汽门关闭。通过重新安装垫片,缺陷得以消除。该异常现象可为其他同类型机组提供借鉴。

汽轮机高压主汽阀全行程试验过程优化研究

高压主汽阀位于高压调阀之前,正常运行情况下阀门处于全开状态,在汽轮机启动过程中用于控制进入汽缸的蒸汽流量。在机组遇到紧急情况停机时,主汽阀快速关闭,起到切断汽源的作用。为提高汽轮机工作可靠性,需定期开展全行程试验,检测高压主汽阀门动作是否存在异常。针对某350 MW超临界燃煤机组汽轮机高压主汽阀全行程试验过程中主蒸汽压力和锅炉负荷产生的波动原因进行研究,通过对运行数据进行分析,提出将高压调阀关速率由0.2%/s降至0.1%/s,试验时长由600 s延长至900 s的优化方法。试验结果表明,优化后机组负荷最大波动为4.378 MW,主蒸汽压力最大波动为0.936 MPa,主机轴振、轴向位移、胀差等参数均在正常波动范围内,优化后试验操作对锅炉负荷波动影响明显减小,该研究可为汽轮机高压主汽阀全行程试验提供参考。

一种新型一次关井测试阀的研制

针对国内超深、高温、高压油气井逐步形成的“五阀一封”等地层测试工艺,在使用中存在承下压不足导致测试数据采集不合格潜在风险。通过分析RDS结构的风险引发原因,设计球阀辅助密封机构,将原有的机械动力传送改为活塞液压动力传送,设计机械自锁式辅助结构解决活塞上行问题,设计并研制了一种全新的可作为测试主阀使用的一次关井测试阀。该工具完成了室内试验,采用国产球阀,保证工具耐温、耐压满足204℃,105 MPa,球阀承下压能力由原来35 MPa提高至105 MPa。该工具可替代RDS阀使用,球阀承压不受进口球阀限制,降低了工具成本。通过配套其它测试工具,规避现有测试工艺技术潜在风险,为超深井测试提供技术保障。

某1000MW机组主蒸汽-高旁管道振动测试及分析

针对某1000 MW火电机组的主蒸汽-高旁管道振动问题,采用三向振动传感器对高旁管道、主蒸汽管道及附属支吊架根部、格栅板、格栅板支撑钢梁结构进行详细的现场测试,并对测试信号进行时域及频域分析。结果显示,整个系统的振动频率一致,最大振动区域位于高旁阀附近管段,从而明确振源并推导出清晰的振动传导链,同时发现该管道振动特有的频率特征,完全有别于常规汽水管道的宽频振动情况,为后续振动处理指明方向。

在役高压锅炉运行时间对12Cr1MoVG的影响研究

研究了在役高压锅炉(540℃、9.8 MPa)运行时间对12Cr1MoVG低合金钢(主蒸汽管道)组织性能的影响,观察了母材和焊接接头的宏观形貌及微观组织,测试了不同参数下母材和焊接接头的硬度,讨论了运行时间对母材和焊接接头力学性能的影响。

边界参数变化对火电厂汽轮机阀点滑压优化的影响

利用各边界参数变化修正压力差,由滑压、滑压设计值及限定条件计算得出滑压优化压力;通过在线计算优化方法,研究边界参数变化对火力发电厂汽轮机阀点滑压优化的影响;研究获得边界参数变化的数学模型,利用相关控制系统实时显示和控制最佳压力,实现对最佳阀位的精确控制,从而实现全季节滑压量化可视化,指导机组实际运行,有效提升机组经济性。

某300 MW机组高压主汽门不严密原因分析及处理

某电厂3号机组汽轮机高压主汽门采用卧式布置,运行中存在卡涩不严现象,造成汽轮机惰走时间长,高压主汽门关闭时间长。文章分析了该问题产生的原因,通过优化材料结构,解决了高压主汽门卡涩不严的问题。

高压蒸汽阀门高温蠕变强度分析

高压蒸汽阀门是火力发电机组的重要设备,某660 MW机组的主蒸汽温度可达到538℃,阀门在高温、高压条件下运行,受到温度和蒸汽压力的作用,有可能出现高温蠕变,严重时可造成蠕变破坏,引起事故。研究过程针对该机组的高压蒸汽阀门开展高温蠕变强度分析,介绍了蠕变原理及其三个典型阶段,通过数值模拟的方式探究了阀门上各部位的高温蠕变应力。结果显示,随着蠕变过程的发生,阀门逐渐释放能量,高应力现象在蠕变之后明显下降,可达到蠕变稳定状态。

大型汽轮机主汽调节阀的实验与数值分析

大型汽轮机主汽调节阀的气动性能和振动性能直接影响电厂的安全高效运行,通过模型实验和数值模拟手段对某些600MW汽轮机的高压主汽调节阀进行了研究。实验与数值模拟结果进行了对比,详细分析了阀门内部的流场结构,得出了阀门的流量分配关系、损失状况以及损失在阀门中的分布,并讨论了损失产生的机理。

国产300MW机组高压调节汽门阀杆断裂事故分析

详细分析国产300MW机组高压调节汽门阀杆在碟阀与碟套之间发生低频振动造成阀杆在退刀槽部位因应力集中产生断裂的主要原因,并采取了一系列改进措施,杜绝了阀杆断裂这一重大隐患,取得显著成效。

600MW汽轮机高压联合进汽阀内部流场的数值模拟

本文采用非结构网格对某６００ ＭＷ汽轮机高压联合进汽阀不同阀门升程下内部复杂流场进行了数值模拟，详细分析了其流场结构．数值计算结果与模型实验进行了对比，并对实验中的一些现象给出了合理的解释。

600MW汽轮机组高压联合进汽阀变工况内部流场的特性分析

采用数值模拟方法对某600 MW汽轮机高压联合进汽阀的内部流动进行了分析.通过求解全三维N-S方程和k-ε湍流模型,得到了阀门内部的流场特性.在3种不同负荷下对主汽阀全开、调节阀阀门不同开启顺序时的流场进行模拟,并分析了流动损失产生的机理.结果表明:调节阀B的流量比调节阀A大,流动状态比调节阀A好;先开启调节阀B后开启调节阀A时,各截面的压损小,各阀门的流动状态好.

高压联合进汽阀门三维粘性流场数值分析

本文采用多分区 ＳＩＭＰＬＥＣ算法对 ６００ ＭＷ汽轮机高压联合进汽阀门内部复杂流动进行了三维粘性数值分析。流场计算结果表明总压损失主要集中在调节阀喉口附近。调节阀阀碟前后的两股高速气流在阀碟的正上方位置相碰引起较大的掺混损失；气流经过调节阀喉口后，附面层急剧增厚，形成一层较厚的沿管壁的低总压区。计算得到的流场特性为即将开展的阀门结构优化设计提供了重要依据。

600MW亚临界机组主调阀蒸汽流动损失数值分析

数值模拟了某600MW亚临界汽轮机主调阀系统内的全三维复杂蒸汽流场,并对其压损过大的原因进行了细致的数值分析。计算中,根据实际运行中的阀门结构和开度等建立了流道模型,并采用多孔介质模型模拟了主汽阀滤网对流场的影响。计算结果表明:主调阀总压损约为8.75%,与实测值8.89%接近;调节阀压损约占总压损的81%。此外,调节阀喉部最高蒸汽流速超过200m/s,所形成的节流现象是该主调阀压损较大的主要原因。

高压蒸汽阀门内流场的二维数值模拟及流动特性分析

高温、高压、高压差的蒸汽调节阀中的流动不稳定导致异常的振动,造成阀门的磨损及阀杆破坏以及流动中的压损。这些问题引起许多设计制造部门和研究单位的高度关注。为此,通过数值模拟的方法对二维的高速蒸汽阀门内流场进行理论计算和流动的定性分析。搞清阀内气流不稳定的流动情况,并在此基础上对阀芯进行改型,得到改型后的阀门所受激振力小的结论。通过与实验比较,得到了良好的仿真。

卧式布置主汽门关闭特性研究

某600MW亚临界汽轮机卧式布置主汽门经常发生关闭缓慢、卡涩甚至卡死的故障,严重威胁机组的安全运行和稳定运行。为了确定该类型主汽门关闭故障的原因,对主汽门及其阀杆的受力进行了分析研究,采用高温蠕变理论和有限元分析方法,对主汽门工作时的弯曲变形特性进行了研究,确定了主汽门阀杆弯曲变形与所承受的弯矩以及工作时间的关系。在高温和弯矩作用下,主汽门阀杆必将发生永久性的塑性变形,在主汽门的关闭过程中发生卡涩,提出了主汽门结构改进方法。所做工作对于解决各种卧式布置主汽门的关闭故障具有重要的参考价值。

垃圾焚烧厂高压蒸汽空气预热器疏水母管管径的设计选择

在某垃圾焚烧发电厂的高压蒸汽空气预热器疏水母管管径的设计选择中发现，高压疏水在管道中存在着汽化扩容降压的过程，指出达西公式不适用于计算高压疏水管道的允许比压降，提出高压蒸汽空气预热器疏水母管管径设计选择时应同时满足该管道流通体积与汽化扩容体积比值为1．0～1．5及母管内湿蒸汽流速为15～25m／s2个条件后，所选择的母管管径方可适用。

100%负荷下FCB初期主蒸汽压力变化特性仿真

为了研究在机组快速甩负荷(FCB)初期锅炉主蒸汽压力的动态特性,建立了300 MW机组汽水系统模型,并进行100%负荷下FCB仿真试验。结果表明:对于主蒸汽压力控制,小容量高压旁路系统同时配置一定量的动力排汽阀(PCV)效果优于大容量高压旁路系统;缩短旁路阀的快开时间,对FCB初期主蒸汽压力的调节较为有效;高压旁路系统及PCV总泄放量低于65%BMCR的机组不适合进行FCB。

600MW机组主汽调节阀组CFD流场分析及降压损改进

某600 MW发电机组自投产以来汽轮机高压主汽调节阀组存在压力损失偏大的问题。通过计算流体动力学CFD技术对阀组进行建模计算分析,并根据现场条件进行改造,有效解决了高压阀组压力损失大的问题,取得了明显的节能效果和经济效益。