基于Moldflow软件对薄壁件某塑料喷嘴的注塑方案优化研究

喷嘴注塑产品的质量和性能很大程度上由注塑方案和工艺参数所决定,不当的注塑方案和工艺参数会导致充填不足、熔接线过多、翘曲变形量大等问题。为了可以减少生产周期,节约生产成本,利用三维软件UG对喷嘴进行建模,基于模流分析软件Moldflow软件对喷嘴注塑产品进行分析和优化,通过比较点浇口和侧浇口两种方案的分析结果,最终确定该产品点浇口的方案更好。并通过设计正交实验,得到优化后的工艺参数。

基于Moldflow的绗缝机夹子注塑模设计

以绗缝机夹子的短板为例,基于Moldflow有限元分析软件,合理确定了塑件的浇口位置和浇口形式,精确预测出塑件的充型时间、注射压力、锁模力等工艺参数,并分析出塑件的体积收缩率及熔接线、气穴等潜在缺陷的位置。有限元模拟结果为注塑成型设备的选型和成型工艺参数的合理制定提供了可靠依据,为模具的优化设计提供了方向。基于Moldflow分析结果,设计出一套一模两腔侧浇口、带斜导柱侧向分型与抽芯机构的注塑模具并一次性试模成功。Moldflow有限元分析软件在注塑模设计中的应用不仅有效降低了模具设计的成本和周期,也为同类零件的模具优化设计提供了参考。

基于Moldflow的拉链链牙成型工艺参数优化

针对拉链链牙注塑工艺参数对成型质量影响较大的问题,分析了拉链链牙的结构特征,利用Moldflow软件对拉链链牙进行模流仿真分析,发现,翘曲变形是影响链牙成型的重要因素。以链牙X方向的最大收缩变形为优化目标,注射时间、熔体温度、保压时间、模具温度为试验因素,进行4因素4水平正交试验,对试验结果进行经极差与方差分析,得到上述工艺参数与收缩变形量的影响关系,并选出一组最优的工艺参数组合为注射时间为2 s,熔体温度为195℃,保压时间为2.5 s,模具温度为70℃。经仿真验证,优化后,X方向最大收缩变形降低了8.09%。通过实验验证,优化工艺参数可有效改善链牙注塑成型质量。

基于Moldflow的排水泵过滤网注塑工艺优化与模具设计

利用Moldflow对塑料排水泵过滤网的注塑成型过程进行仿真,通过对其结构分析制定了合理的浇口位置和冷却水路。利用三因素三水平正交试验,研究了熔体温度(A)、充填压力(B)和开模时间(C)对于塑件翘曲变形的影响,得出较优的工艺参数组合为A_(1)B_(3)C_(3),即熔体温度220℃,充填压力80%,开模时间6 s,此时塑件的最大翘曲变形量为0.632 8 mm,与优化前相比降低了10.37%。最后依据Moldflow的分析结果,利用UG软件对注塑模具的结构进行了设计,根据塑件卡扣的结构特点,型腔采用整体式结构,型芯设计为组合式(主型芯+滑块)结构,并采用三组“斜导柱+滑块”式侧向抽芯机构解决脱模问题。为实现顺序脱模,借助尼龙塞以增加定模板与动模板之间的开模阻力,设计了内置式“小拉杆+拉杆套”结构的定距分型机构;考虑到塑件形状和模具结构与成本,设计了沿塑件侧壁轮廓排布的圆推杆脱模机构;为避免气纹、气穴等缺陷的形成,在型腔处设计了排气槽结构。该模具结构设计较为合理,可为其他结构相似塑件的模具设计提供有益参考和指导。

基于Moldflow的汽车把手气辅注塑工艺多目标优化

汽车内饰把手是典型的棒状类零件,常采用气体辅助注射成型(GAIM)技术进行生产,以满足把手强度和轻量化要求。由于GAIM技术的成型参数多,塑件成型质量控制难度大,通过运用Moldflow模流仿真分析并结合Taguchi试验方法,以塑件的气体穿透长度和横截面最小壁厚为质量目标来优化成型工艺参数,选择熔体温度、模具温度、气体压力、气体保压时间和预注射量5个主要因素进行正交试验,采用极差分析研究上述5个工艺参数对气体穿透长度和横截面最小壁厚的影响规律,应用多目标综合平衡法得到优化的工艺参数组合,即熔体温度为250℃、模具温度为50℃、气体压力为10 MPa、气体保压时间为10 s、预注射量为75%。通过实际GAIM验证,塑件气体穿透效果良好,满足穿透长度和横截面最小壁厚的要求,塑件质量减轻25%以上,并具有良好的表面质量和尺寸精度,能够显著缩短成型周期,节约塑料材料,提高生产质量和效率,并满足汽车轻量化要求。

基于Moldflow分析的汽车左/右支撑托架注射模设计

以某汽车左/右支撑托架异形结构塑件为例,对其外形结构进行分析,利用Moldflow软件对其进行1模2件(左/右托架)的模流分析,对塑件的整体壁厚、注射过程的填充时间、熔接痕、翘曲变形量、收缩变形和熔体流动前沿温度以及填充末端压力等参数进行分析。根据分析结果对模具分型面、型芯、型腔板和推出机构等进行设计,经生产实际验证,模具结构合理,动作顺畅,成型塑件的精度及合格率均达到客户要求。

基于Moldflow的机箱下盖注射模优化设计

以机箱下盖为研究对象,通过Moldflow软件对其进行填充、保压和翘曲分析,优化了浇口位置,采用正交试验法优化了成型工艺。根据优化结果确定了型腔布局和流道尺寸,以UG软件对模具进行设计,并阐述了主分型面设计、抽芯结构设计和镶件设计,对模具结构和工作过程进行了论述。经实际生产验证:模具结构合理、动作可靠,成型的制品尺寸合格且性能良好。

Autodesk Moldflow在改善塑件成型周期中的应用

模具冷却系统设计是否合理会影响注射成型速度,借助Autodesk Moldflow的冷却分析功能,可以找到型腔中塑件的热点区域,锁定问题点发生的部位,给出针对性的解决方案,以达到缩短塑件成型周期的目的。根据分析结果,结合模具3D模型,对塑件的热点区域进行冷却强化,改善成型塑件鼓包的情况。

基于Moldflow和BP神经网络的火灾报警器壳体成型工艺参数优化

以火灾报警器壳体为研究对象,在Moldflow软件中进行壳体的模流分析,以寻求壳体的翘曲变形量最小为求解结果。通过设计正交试验和进行极差分析,确定了注塑工艺参数对壳体翘曲变形量的影响趋势,最终优化后的壳体最大翘曲程度降低了11.3%,此时的最佳注塑工艺参数为熔体温度为205℃,模具温度为50℃,保压时间为16s,注塑压力为95MPa,注射时间为1.6s。通过建立壳体翘曲变形量的BP神经网络参数模型,对塑件的翘曲值进行了预测,预测结果证明预测值的精度较高,可以有效提高模具的设计效率和可靠性。

Moldflow在鼠标注塑件成型工艺中的应用分析

为避免常见的熔接痕、应力痕、翘曲变形等注塑成型缺陷,基于Moldflow对鼠标外壳塑件的成型工艺参数进行CAE分析,在相同工艺参数下比较了两种不同浇注系统、冷却系统对塑件成型质量的影响,对填充时间、注射压力等工艺参数进行分析,并对翘曲变形量进行优化设计。结果证明,方案一的翘曲变形量比方案二下降了25%,牛角浇口的进胶方式对改善此类塑件的翘曲变形影响较大。

基于MoldFlow空气炸锅下壳浇注系统的优化研究

以空气炸锅下壳为例,使用MoldFlow软件对3种浇注系统方案进行模拟分析,对3种方案的充填时间、熔接线、顶出时的体积收缩率和翘曲变形进行比较,综合比较结果得出空气炸锅下壳的网格模型上建立4点侧浇口进胶的浇注系统,流道尺寸为8×6×6mm的梯形流道,侧浇口尺寸为5×1.2mm为最佳的浇注系统方案,其充填时间相对更平衡、顶出时的体积收缩率更均匀,差值仅为1.52%、熔接线相对较短、翘曲变形更小为1.999mm。根据该方案进行模具设计,得到了合格的注塑产品。该方法避免了反复试模、改模带来的成本浪费,缩短了模具制作周期。

基于Moldflow的数码相机前盖塑料成型工艺研究

文章以某数码相机前盖塑件为研究对象,采用Moldflow和Pro/E软件进行塑料成型工艺研究。利用Moldflow软件完成相机前盖模流仿真,对填充时间和气穴分布、回路冷却介质温度和管壁温度、翘曲变形等参数进行分析,然后使用Pro/E软件进行模具结构设计。基于Moldflow的数码相机前盖塑料成型工艺研究为缩短塑件开发周期,提高制品质量,降低生产成本,增强企业竞争力提供参考。

基于Moldflow技术的汽车保险杠格栅外观缩痕优化研究

以某汽车保险杠格栅为例,研究注塑成型工艺参数对塑件制品缩痕的影响。通过CAE软件Moldflow模拟再现最大缩痕指数与保险杠格栅缩痕位置的对应关系,并设计7因素3水平正交试验方案,得出各试验因素对该保险杠格栅缩痕指数的影响程度大小排序为:保压压力(F)>保压时间(E)>注塑时间(D)>熔体温度(A)>模具温度(B)>冷却时间(G)>注塑压力(C),最优工艺参数组合为A1B3C2D3E3F3G3,即熔体温度230℃、模具温度60℃、注塑压力80 MPa、注塑时间6 s、保压压力40 MPa、保压时间80 s和冷却时间20 s,优化后的工艺参数组合较优化前工艺参数组合所对应的最大缩痕指数下降了80.7%,零件外观质量达到模具蚀纹要求,为后续大型汽车注塑零件优化缩痕问题提供一种科学方法。

基于Moldflow对某电器塑料外壳最佳浇口的研究

以某电器塑料外壳的浇口位置选择为例,利用Moldflow软件设计了单边双点进胶和双边对角进胶两种方案,并分别做了充填时间、注射压力、纤维取向张量、熔接线分布、翘曲变形等参数的模拟分析。模拟结果表明:采用单边双点进胶注射压力较小,熔接线位置不影响塑件外观及质量,纤维在指定的主方向上对齐的可能性很大,以及翘曲变形也小。模流分析结果有效地指导了模具浇口位置的设计,降低了研发成本及生产周期。

基于Moldflow技术的塑料缸盖罩成型过程及模流数值分析

为解决传统人工鉴定塑料缸盖罩瑕疵产品的方式效率低下、成本高,以及传统的直流道数学模型不适用于弯流道的问题。对塑料制品的成型原理及过程进行了阐述,基于Moldflow对塑料缸盖罩成型过程进行了模流分析,建立了熔体在弯流道中流动的理论模型,采用Moldflow在不同的注射速率条件下进行数值模拟。实验结果表明:采用的塑料缸盖罩的生产工艺有制品内、外温差大,冷却不均的问题;塑料熔体在弯流道内的流动速度、剪切速率以及温度都随着注射速率的增大而增大,熔体粘度随着注射速率的增大而降低;熔体在流经弯流道时外侧与内侧熔体的指标差值较直流道更大。

基于Moldflow和UG的活动盖板数值仿真分析及模具设计

目的为了提高开模成功率,提出一种数值仿真与模具设计相结合的方法,使模具关键参数的设计具有科学依据。方法根据经验设计几种进浇方案,然后从模流分析仿真结果中选出一种较好的方案作为预选方案;对预选方案的重要参数进行验证,如缩水性、填充时间、填充等值线、流动前沿温度、熔接痕和气穴等,在验证通过后,使用三维设计软件UG进行模具设计。结果进浇方案2的翘曲变形量较小,为0.61mm,可作为预选方案。对方案2进行验证可知,产品无缩水情况,填充均匀,熔体流动前沿速度一致,没有出现流痕和虎皮纹现象,熔接痕出现在非外观表面且数量较少,气穴仅出现在产品边缘。待模具冷却系统设计完毕后进行仿真分析,结果表明,凸凹模模温温差小于10℃,产品内应力较小,无翘曲变形风险,方案2可作为最终方案。结论提出的数值仿真与模具设计相结合的方法,准确预测了产品成型质量,为模具设计提供了科学依据,极大提高了开模一次性成功率。

基于MoldFlow的鼠标上盖注射模设计

鼠标上盖为外观件,属薄壁壳体类塑件,注射成型质量较难控制。在结构分析的基础上,对模具进行整体设计,分析了模具工作过程,设计了斜顶机构、司筒机构,有利于实现上盖背面卡扣、柱体的脱模,设计了潜伏式浇口,避免出现浇口痕迹。并对浇注系统、推出机构及冷却系统的设计进行了分析。在设计过程中使用了MoldFlow软件对结构进行分析,对设计方案进行数据分析、对比,迅速得出优化的模具设计方案,省去了试模过程,有效地提高了模具设计效率和设计质量。

基于Moldflow的无人机上壳注塑成型优化分析

将聚碳酸酯(PC)四旋翼无人机上壳作为研究对象,利用Moldflow软件模拟分析四旋翼无人机上壳注塑流程,对比不同浇注方式对塑件加工工艺的影响,对无人机上壳注塑过程中的填充及翘曲进行分析。通过对比8点侧浇口注塑(方案Ⅰ)和中心单点浇口(方案Ⅱ)得出最佳注塑方案为Ⅰ,其中,方案Ⅰ充填时间为1.975 s,平均体积收缩率为4.898%,在边缘局部位置处的最大收缩率为6.729%,缩痕指数为3.91%。由翘曲分析结果可知,方案Ⅰ的X、Y、Z 3个方向的翘曲变形量中,与方案Ⅱ相比,Y、Z方向的翘曲变形量分别降低了51.7%、13.8%,但是,与方案Ⅱ相比,方案Ⅰ中的X方向的翘曲变形量较大,其值增大了0.3982 mm。虽然与方案Ⅱ相比,气穴分布中方案Ⅰ的成型质量较差,但是,由综合分析结果可知,方案Ⅰ为四旋翼无人机上壳注塑成型最佳方案。

基于Moldflow的双色IMD塑件模具设计与仿真

针对汽车内饰件高性能和高可靠性的需求,结合Moldflow软件,分别对塑件一次成型和二次成型进行相应的有限元模拟,包括浇口位置、尺寸的选择、填充时间、填充压力、熔体流动前沿温度、剪切速度、熔接线和缩痕估计。根据塑件结构和膜内注塑的特点,合理地设计了模具分型面、顶出系统和冷却系统,并详细阐述了模具的工作原理。通过以上分析,得到模具的一次和二次成型的进胶口、尺寸及注塑参数均符合要求,可以按照仿真参数进行模具设计和加工,为双色膜内装饰塑件提供参考。

基于Moldflow的汽车后蒙皮下主体浇注系统设计分析

该文基于Moldflow软件,对宝骏RM-5汽车后蒙皮下主体浇注系统进行仿真模拟分析。分析表明,浇注口位置、尺寸及浇筑工艺设计合理,产品顶出时的体积收缩率和翘曲变形量符合质量和外观要求,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内。希望通过此分析,为本产品的浇注系统设计出最优的方案。