液压排气阀特种卡帽注射模具设计与CAE分析

介绍了一种液压排气阀特种卡帽,内部采用异型卡位设计,外侧采用长尾柄结构,既有利于按压排气、也可以快速旋转,采用聚甲醛(poly for maldehyde, POM)材料,能保持较高的热稳定性和抗老化性能。在制造过程中,设计了一种全新的一模两腔的热流道哈弗块侧抽芯模具结构,经CAE分析产品的细节特征,在哈弗块上设置了隔水板冷却水路,内部型芯也设置了隔水板水路,提高了模具冷却效率,运用CAE软件模拟了产品的填充与冷却过程。经试模验证,该模具结构紧凑,塑件质量稳定、精度高,开合模动作合理可靠,制品顺利脱模,可有效节约成本,缩短了产品成型周期,提高了产品的生产率,产品能完全达到客户要求,为同类型产品提供了良好的解决方案。

音乐盲盒外壳CAE优化与强脱机构模具设计

音乐盲盒外壳塑件注塑成型的难点为卡扣公扣4个扣勾收缩变形量的控制及其自动化脱模。基于此,要求公扣4个扣勾的装配扣合量tc及靠边间隙δ3的设计目标值tc+δ3=0.58 mm,通过CAE优化分析得到的模腔单腔扇形侧浇口尺寸为4 mm×0.8 mm;然后,在模具温度为83.64℃、注射时间为1.371 s、熔体温度为256.8℃条件下,塑件的成型质量最优分数为0.8658,对应的4个扣勾成型尺寸中,1号、4号扣勾之间收缩后内径ϕn′m′=32.37 mm,2号、3号扣勾之间收缩后,内径ϕn′m′=32.59 mm,该尺寸能保证成型后塑件的扣接使用功能。模具为1模2腔两板模具。模具中,结合4个扣勾的脱模,设计了一种扣勾2次顶出强制脱模机构,实现了塑件的自动化脱模,该机构中二次推板能实现内层推管的顶出脱模,机构使用了5层同心成型件实现该局部特征的成型与脱模,采用二次推出机构实现了最内层推管的顶出驱动,避免了同类设计中为解决该难题而采用多板模、多次开模驱动造成的模具结构设计较复杂的问题。

农业拖拉机尾灯多色注塑模具设计

以农业拖拉机尾灯为研究对象,分析了尾灯的内部结构和工艺性,并针对双色模具的特殊性,分析了模具成型方案和设计流程,基于AutoCAD和CAE软件完成了尾灯双色塑件模具的设计。开模试验表明:该产品符合设计需求,整个产品结构稳定,透明度好,设计的模具结构合理、工艺流程可靠,能够满足实际的生产应用,工程应用价值较高。

玻纤增强尼龙复合材料车门拉手座热流道模具设计

在车门拉手座塑件模具设计中,为解决高含量玻璃纤维增强尼龙复合材料成型时容易出现浮纤、收缩各向异性带来的翘曲变形大等潜在品质缺陷问题,运用CAE辅助分析对塑件的成型方案进行了优化分析。将浇注系统优化为潜伏式双浇口浇注系统,浇口的进胶直径为1 mm,流道结构由三级冷流道+一级热流道组成。所获得的浇注效果为:引起浮纤发生的内外壁模温差控制在38℃以下(标准值≤50℃);主要外观面盖面的纤维取向张量范围为0.7373~0.9986,能有效保证盖面的结构强度;塑件最大翘曲变形量为1.024 mm,能保证塑件关键尺寸的成型精度满足MT3级A类精度要求;基于玻纤增强的模腔成型收缩率各向差异化设置分别为X向0.3%,Y向0.1%,Z向0.2%。与优化结果对应的注塑工艺参数为:模温89.4℃,料温292.4℃,注射压力92 MPa,冷却水温度25℃,注塑周期38 s。模具结构为一种两板式热流道模具,一模两腔布局,模具中采用脱模方向集成法设计了3种脱模机构,其中的定模推板斜顶机构和油缸推板型斜抽芯机构对同类塑件脱模机构设计有较好的参考作用。

塑料模CAE技术发展概况

CAD/CAM技术在塑料模设计制造领域的应用缩短了模具设计制造周期 ,提高了制造质量 ,但对如何获得优化的设计方案 ,保证模具的使用性能(可否成型、成型精度、成型效率等) ,CAD/CAM技术则显得无能为力。塑料模CAE技术的出现为优化模具设计方案 ,保证模具使用性能提供了新的途径。从技术及应用角度出发 ,系统地介绍了塑料模CAE技术的概况、内涵及发展趋势。

基于CAE技术的注塑模组合型腔流动平衡优化设计

为了确保良好的制品质量以及不同型腔内产品质量的一致性,必须进行浇注系统的平衡分析。以鼠标外壳为例,利用Moldflow/MPI,对初步的鼠标外壳塑件组合型腔布局和浇注系统进行分析,并优化浇注系统参数,进而获得了相对较合理的浇注系统,保证了熔体能够基本上在同一时刻充满型腔,从而实现了熔体的平衡流动。

汽车中央空调塑料饰件模具注塑流变分析CAE

针对注塑模具加工由反复试模、修模来确定最佳成型方案所带来的生产周期长、制造成本高的问题,利用计算机辅助工程CAE技术,运用Moldflow软件,对汽车中央空调塑料饰件模具的两种设计方案进行流变分析和模拟来代替实际试模.通过比较分析结果,选择出填充效果均匀、熔接痕位不明显、气穴位置集中的较好成型方案.

基于CAE技术的眼镜支架注塑模的模具设计及成型分析

分析了带有嵌件的眼镜支架的结构及成型工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用CAE技术的塑料注射成型软件Moldflow对制件进行了预成型。制件注射过程中气穴较少、纤维取向内外层基本一致,制件性能稳定;缩痕指数表明制件的冷却相对均衡、残余应力较小。综合分析结果表明,塑件成型质量较好,一模四件的对称性分布模具结构简单合理,可行性好。

模具CAD/CAE/CAM技术的应用及其发展趋势

概括了模具CAD/CAE/CAM技术的内容及其特点,概述了国内外模具CAD/CAE/CAM技术的应用,随着模具CAD/CAE/CAM技术朝着集成化、网络化、标准化、专业化、开放性、虚拟化、专业化和智能化方向发展,其必将在产品设计与制造中发挥越来越重要的作用。

手机外壳注射模CAE分析

以手机外壳注射成型工艺为分析对象 ,应用CAE技术对产品在注射成型中可能形成的缺陷进行了分析 ,提出了模具设计的改进方案。对于类似产品的注射模设计具有较好参考价值 。

基于CAE技术的后壳体点浇口热流道模具设计

以后壳体塑件为例,详细阐述了基于CAE的点浇口热流道注塑模设计方法,分析了塑件的注塑成型工艺,对塑件的分型面、热流道浇注系统、顶出复位系统、冷却系统作了详细分析与介绍,阐述了模具的整体结构及工作过程。实际生产表明,设计的采用热流道注塑模能简化模具结构,减少废料的产生,从而缩短塑件注塑生产周期,提高生产效率,可为同类热流道模具的设计提供借鉴。

基于项目化教学的《塑料模具CAE技术及应用》课程改革与实践

介绍针对模具CAE应用技术人员岗位的需求,基于项目化教学,进行了《塑料模具CAE技术及应用》课程改革与实践,并阐述了教学改革的理念与设计思路、教学内容的设计、教学实施,提高了学生的学习兴趣,培养了学生分析问题和解决问题的能力,取得了良好的教学效果。

模具CAD/CAE/CAM技术的发展及软件应用

概括了模具CAD/CAE/CAM技术的优势和内容,概述了国内外常用的CAD/CAE/CAM软件,主要介绍了几种小型CAD/CAE/CAM软件、大型集成CAD/CAE/CAM软件以及有限元分析专业软件。随着模具CAD/CAE/CAM技术朝着集成化、网络化、标准化、专业化、开放性、虚拟化、专业化和智能化方向发展,其必将在产品设计与制造中发挥越来越重要的作用。

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,决定了聚合物流动方向和流动平衡性,通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量.基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析,对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,以确定最佳浇口位置和数量,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据.

注射模冷却过程CAE技术

注射模冷却系统设计直接影响到塑件的生产效率和质量 ,冷却过程CAE技术可预测出冷却介质的流动状态、模壁的温度、热流分布及冷却时间等 ,为设计人员评估设计方案 ,优化冷却系统设计提供了先进实用的工具。并简要介绍了注射模冷却过程CAE技术的基本原理及在注射模冷却系统设计中的应用。

虚拟制造技术与模具CAD/CAE/CAM

简要介绍了虚拟制造的概念、特点及其核心内容与关键技术 ,并论述了虚拟制造技术的研究与应用现状以及在模具工业中应用的可行性 。

虚拟模具 CAD/CAE/CAM 系统结构框架及其环境技术

分析了模具行业存在的问题和现实性要求，提出了一种虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统思想——ＶＣ３，构造了其系统框架结构，并对其环境技术进行了研究，给出了虚拟公司数据仓库的数据层次关系图．虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统的思想是敏捷制造技术、并行工程、专家系统、网络技术及先进的管理技术的综合体现．该系统的核心在于集成，实现方式采用虚拟手段，具体体现为生产系统的控制与技术管理、生产经营一体化、管理工程设计、决策支撑管理和数据通讯等技术的虚拟集成．该虚拟技术的实现，有助于整个模具制造业找到一个新的应用发展突破点，真正体现高速、高效、高质的优势．

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。

虚拟模具CAD/CAE/CAM系统结构框架及其环境技术

分析了模具行业存在的问题和现实性要求， 提出了一种虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ 系统思想——ＶＣ３， 创造性地构造了其系统框架结构，并对其环境技术进行了详细地研究，给出了虚拟公司数据仓库的数据层次关系图。虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ 系统的思想是敏捷制造技术、并行工程、专家系统、网络技术及先进的管理技术的综合体现。该系统的核心在于集成，实现方式采用虚拟手段，具体体现为生产系统的控制与技术管理、生产经营一体化、管理工程设计、决策支撑管理和数据通讯等技术的虚拟集成。该虚拟技术的实现， 有助于整个模具制造业找到一个新的应用发展突破点， 真正体现高速、高效、高质的优势。

基于网络的模具CAD/CAE/CAM一体化系统的研究

对基于网络的模具 CAD/CAE/CAM一体化系统进行了研究 ,提出了基于 ASP技术的系统体系结构和框架模型。对系统开发过程中的数据交换技术、数据库开发和管理技术、系统核心组件的开发和集成技术进行了探讨。