基于ANSYS的单法兰管接头多向模锻成形数值模拟分析

由于管接头使用在高压环境,需要具备优良的力学性能。传统的锻造成形加工余量大、材料利用率低。针对上述问题,本文提出了采用多向模锻工艺生产单法兰管接头,研究了坯料位置以及冲头的速率差值两个关键参数对流速和载荷的影响。结果表明,当坯料中心相对于模具中心向左偏移4 mm时,左冲头的速率比右冲头的速率高1～3 mm/s时,两冲头之间的载荷差值最小。

管接头多向模锻模具装置动圈的内力和变形分析

采用所研制的管接头多向模锻模具装置,只需曲柄压力机一次行程,便能将加热好的棒料毛坯挤压成管接头精密模锻件.本文简要阐叙了该装置的结构及其工作原理,针对装置在工作中的受力情况,利用结构理论中的力法分析和计算了装置上动圈的内力和变形,同时研究了由于导柱与动圈上的导套孔间间隙不均匀所造成的影响.

管接头锻模设计

分析了管接头的工艺特性,重点介绍了管接头锻造模具的设计。此模具将滚挤型槽加工在锁扣上,使模块的尺寸较传统设计减小了20%;终锻型槽局部设计了双仓飞边,避免了裂纹的产生。用此模具生产的锻件质量稳定,达到了设计要求。

石油钻杆接头模锻工艺研究

介绍了石油钻杆接头采用自由锻造的工艺方式存在毛坯余量大、材料利用率低、生产成本较高等缺点。为了提高钻杆接头毛坯精化程度和降低生产成本,提高市场竞争力,需要更高效的加工方式。通过对钻杆接头模锻工艺参数摸索,合理地选择了钢坯感应加热、毛坯加工率、加工设备选择、模具设计、锻后缓冷等工序工艺参数,最终实现了钻杆接头一次模锻成形的工艺。石油钻杆接头模锻后,降低了毛坯的下料质量,减少了机械加工余量,提高了材料利用率,降低了生产成本。

锻压工艺对钻杆接头性能的影响

采用不同的模具预热温度和始锻温度进行了30Cr Mn Si V钻杆接头的锻压试验,并进行了钻杆冲击和磨损性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随模具预热温度从210℃逐渐增大到330℃或者随始锻温度从1120℃逐渐增大到1240℃,钻杆接头的冲击性能和耐磨损性能均先提高后下降。钻杆接头的模具预热温度和始锻温度分别优选为300、1210℃。与210℃模具预热锻造的接头相比,300℃模具预热温度锻造的钻杆接头的冲击吸收功增大47%,磨损体积减小84%。与1120℃始锻温度锻造的接头相比,1210℃始锻温度锻造的钻杆接头冲击吸收功增大71%,磨损体积减小85%。