Fe^(2+)、Cu^(2+)诱导工艺对柞木表板颜色变化规律的影响

木材中的木质素、抽提物等物质具有能与金属盐溶液产生颜色反应的特性。利用这一特性以硫酸亚铁、硫酸铜溶液作为诱导剂,通过正交试验得到色差最大时的工艺参数,探究金属Fe^(2+)、Cu^(2+)的诱导剂质量分数、诱导时间、干燥时间、干燥温度对实木复合地板柞木表板颜色变化的影响。结果表明:Fe^(2+)、Cu^(2+)的诱导剂质量分数对柞木表板色彩色调的影响极为显著(F值分别为20.4453、8.8442);柞木表板的明度色品指数(L^(*))、红绿轴色品指数(a^(*))、黄蓝轴色品指数(b^(*))均随着Fe^(2+)、Cu^(2+)的诱导剂质量分数、诱导时间、干燥时间的增加而逐渐减少,总色差(ΔE^(*))逐渐增大,最大为31.53、9.90,表板色调逐渐偏暗、偏绿、偏蓝;随着干燥温度的增加,Fe^(2+)、Cu^(2+)诱导时的柞木表板总色差都逐渐减小。

基于多酚-铁络合的白橡单板表面颜色调控

白橡木由于材质坚硬和纹理清晰等特点,在木地板制造行业应用广泛,然而白橡单板在生产过程中存在色差大且颜色稳定性差等缺点。为获得颜色均匀且稳定的深色白橡单板,采用超声波辅助乙醇法提取白橡多酚,并用福林酚比色法、显色反应鉴定、液质联用测试(LC-MS)确定白橡多酚含量及单体类型;采用质量分数为0.01%,0.03%,0.05%,0.08%,0.10%5种低质量分数的硫酸亚铁溶液,对白橡单板进行浸渍处理,通过铁络合实现了颜色调控;利用氙灯老化试验法探究了络合处理对白橡单板耐光色牢度的影响;通过X射线光电子能谱仪(XPS)和紫外-可见-近红外光分光光度计(UV-vis)分析了多酚-铁络合及老化机理。结果表明:随着硫酸亚铁质量分数的提高,白橡单板由淡黄色向灰色、蓝黑色和黑色依次转变;白橡单板间色差从络合处理前的3.7降低到0.2;经96 h氙灯老化试验后,白橡单板的耐光色牢度提高,木材表面仍保留清晰纹理。紫外漫反射光谱和XPS检测结果表明,白橡多酚与铁的络合消耗了大量酚类物质,在形成络合物的过程中发生π轨道跃迁,经紫外线老化后,单板内木质素和多酚类物质发生光降解生成醌类物质,Fe^(2+)大部分被氧化成Fe^(3+),使络合单板表面颜色更暗、更红、更黄。使用低质量分数的硫酸亚铁溶液对白橡单板浸渍处理可以实现白橡单板的表面颜色调控,增强单板的纹理层次感,降低单板间色差,提高单板的耐光色牢度。

低盐活性红染料染色柞木单板的工艺与性能

以纺织工业用的低盐活性红染料为研究对象,采用常压加热浸渍方法对渗透性较差的柞木单板进行染色,研究染色工艺参数对柞木单板染色上染率的影响。结果显示:电解质盐种类、染料质量分数、染色温度和固色剂用量显著影响低盐活性红染料染色柞木单板上染率,而低盐活性红染料上染柞木单板的性能对元明粉用量敏感度较低;在染色温度70℃、元明粉添加量12 g/L、染料质量分数0.5%、碳酸钠添加量20 g/L的工艺条件下,可以获得理想的上染率。利用傅里叶红外光谱技术测试不同上染率的染色单板表面特征吸收峰,在波数3340 cm^-1和1110 cm^-1处的吸收峰强度变化反映了染料在柞木单板表面的附着情况。通过测试未处理柞木单板和不同上染率柞木染色单板的表面接触角,发现染色处理会轻微降低单板表面润湿性,对单板后期胶合和涂饰影响不大。与常规活性红染料相比,低盐活性红染料染色单板所需电解质盐用量更低,上染率更高,为后期研究建立木材低盐活性染料染色工艺奠定基础。

实木复合门用柞木单板的脱色工艺

研究了实木复合门用柞木单板脱色处理的工艺，并通过正交试验对木材脱色的主要因素进行了分析，确定了工艺参数：质量分数为5％的次氯酸钠和质量分数为2％的草酸组成氧化型复合脱色剂，处理温度为室温，处理时间为2h。

塑膜增强柔性装饰薄木的制备工艺及性能研究

采用改性低密度聚乙烯(LDPE)薄膜作为增强和胶粘材料制备柔性装饰薄木,探讨热压压力、温度、时间和LDPE膜厚等因素对薄木柔韧性、剥离强度等性能的影响。结果表明:塑膜增强柔性装饰薄木的较优工艺参数为:热压压力1.0 MPa、温度150℃、时间120 s,LDPE膜厚0.03 mm;在此工艺条件制备的装饰红栎薄木的柔韧性优良,柔韧性卷曲试验的钢棒直径可小至4 mm,浸渍剥离强度达到Ⅰ类胶试验要求,总体性能优于无纺布增强薄木。

低盐活性染料染色工艺对柞木单板染色效果影响

利用纺织工业用新型低盐活性红染料对渗透性较低的柞木单板进行染色,研究工艺参数对柞木单板染色效果的影响,为建立木材低盐活性染料染色工艺奠定基础。结果显示:促染剂种类、染料质量分数、染色温度和固色剂用量显著影响柞木单板染色前后的色差,而促染剂无水硫酸钠的用量对其影响作用略弱;在染色温度70℃、无水硫酸钠添加量12 g·L^-1、染料质量分数0.5%~1%、碳酸钠添加量20 g·L^-1工艺条件下,可以获得理想的单板染色效果。

分散染料对乙酰化橡木薄木染色的影响

为提高橡木的防腐耐久性,并赋予橡木美丽的色彩,首先对其进行乙酰化改性,然后分别用6种分散染料进行染色,探索染色温度、染色时间和染料用量,对乙酰化橡木染色和上染率的影响。结果表明,乙酰化橡木染色后的颜色与对应染料染色涤纶织物的颜色接近,实现了分散染料用于乙酰化改性橡木的染色,为彩色乙酰化橡木板材染色工艺参数确定提供参考。

低碱活性红染料染色柞木单板的工艺研究

以纺织工业用新型低碱活性红染料为研究对象,采用常规浸渍方法对渗透性较低的柞木单板进行染色,考察染料质量分数、固色剂种类和固色剂用量对染料染色柞木单板上染率和颜色效果的影响。结果显示:染料质量分数、固色剂种类及用量显著影响低碱活性红染料染色柞木单板的上染率和颜色变化,且固色剂用量与染料质量分数协同作用于低碱活性红染料的染色性能;当染料质量分数为1%,固色剂碳酸钠添加量为5 g·L-1时,可以获得理想的上染率和良好的颜色效果。研究结果为建立木材低碱活性染料染色工艺奠定基础。

贴面工艺对红橡薄木饰面家具板件质量的影响

以红橡薄木和杨木多层板为材料,根据影响薄木饰面家具表面质量的因素,对添加剂、涂胶量、热压压力、热压温度、热压时间5因素进行4水平的L16(45)正交试验;用平衡分析法对透胶率、翘曲度及宽度方向单位干缩量进行分析。研究表明,涂胶量、单位压力、添加剂分别是影响透胶率、翘曲度及宽度方向单位干缩量的最重要因素。

变色柞木刨切薄木的漂白工艺研究

以双氧水为漂白主剂,利用不同的漂白配方对变色柞木刨切薄木进行漂白试验。在适宜的漂白温度下,以双氧水浓度、硅酸钠浓度、漂白时间为考查因素进行正交试验,并对漂白后柞木刨切薄木的色差和白度进行检测和分析,结果表明,优化漂白工艺为双氧水浓度3%,硅酸钠浓度0.7%,常温下漂白30min,浴比为10:1,漂白溶液pH值为10。

柞木单板高频真空干燥工艺

以5 mm柞木单板为研究对象,对其实施不同干燥工艺(高频发振与停歇时间,木材控制温度(Tc)、环境压力(Pa))的高频真空干燥,测算其温度分布、干燥速度、干燥周期、终含水率及其标准偏差、脱水比、开裂和翘曲度等参数。通过对这些参数的对比分析,确定了其较适宜的高频真空干燥工艺。结果表明:干燥过程中单板材堆的温度分布变化,长度方向近端部略高,其它部位相近;宽度方向,呈现内部高侧边低的分布趋势;高度方向,呈现中心层高、近接地极板层低的分布趋势。底层与接地极板间设置已干单板后虽能减小温度梯度,但不能使其消除。单板干燥速度取决于温度(T)、Pa、水分渗透性、扩散系数、迁移距离(L),Pa降低,T升高,水分迁移驱动力(ΔP/L)增大,干燥速度加快;T升高还能使渗透性和扩散系数增大,因而对干燥速度影响显著,但单板易开裂;单板终含水率分布均匀性主要由材堆中温度分布均匀性、干燥工艺条件等决定。在材堆与电极板间设置隔热材料,能使材堆高度方向温度分布均匀性提高,含水率差异减小。5 mm柞木单板较适宜的高频真空干燥工艺确定为,高频发振7 min/停歇1 min、Tc为54.5℃、Pa为6.5 k Pa、ΔP为8.5 k Pa。

橡木贴面实木复合地板凹凸表面热压工艺研究

三聚氰胺浸渍橡木薄单板贴面实木复合地板是参考三聚氰胺浸渍纸贴面生产工艺生产出的表面凹凸实木复合地板。使用三聚氰胺胶黏剂、固化剂、渗透剂、脱膜剂(配比为500:1:1:1)混合液浸渍橡木薄单板,然后在真空度为0.08 MPa时保压浸渍5 min,在大气条件下放置30 min,取出后再放入90℃鼓风干燥箱中干燥10 min。浸渍完成的橡木薄单板与基材经热压成型为表面凹凸的实木复合地板。考虑热压温度、热压压力、热压时间对其凹凸表面成型的影响,每个因素取4个水平,制定因素水平表,选择正交表进行试验。对试验结果进行浸渍剥离及表面纹理深度的测量分析,得到最优的热压工艺条件为温度150℃、压力1.2 MPa、时间70 s。三聚氰胺浸渍的橡木贴面复合地板表面纹理、色泽、手感都更加接近自然。

柞木表板的干燥工艺研究

对柞木表板原干燥工艺的改进试验表明,采用改进工艺后干燥的表板无开裂和变形,砂光后无水印,色泽保持本色,达到了生产出口AB级地板的干燥质量要求。

炭化表板仿古实木复合地板工艺研究

采用缺氧高温热处理法对有色差的柞木表板进行改性处理,研究热处理温度、热处理时间、干燥基准对柞木表板三层实木复合地板抗弯强度(MOR)、弹性模量(MOE)、颜色以及漆膜附着力的影响。结果表明:随着热处理温度的升高,处理时间的延长,地板的MOR、MOE总体呈下降趋势。当热处理温度为190℃,时间为2h,硬基准时,柞木表板的L*值为44.97,a*值为11.29、b*值为20.39,边芯材基本无色差,仿古效果明显。热处理温度超过210℃,漆膜附着力明显降低。综合考虑柞木表板三层实木复合地板的力学性能和仿古效果等因素,选定最佳工艺参数为:190℃,2h,硬基准。