油罐浮盘落底防护系统设计及仿真分析

大型浮顶油罐广泛用于石油化工行业,其浮盘落底运行行为因存在安全风险而被严厉禁止,导致油罐的容积利用率下降。为了提高油罐容积利用率,针对现有浮盘落底运行期间产生易燃易爆气相空间问题,设计了一种浮盘落底安全防护系统。通过对浮顶结构进行改造设计,利用发油阶段注氮惰化技术和收油阶段的油气混合物回收技术,保障了浮盘落底安全运行,最终实现提高油罐利用率11%的目的。此外,为检验防护系统的性能,对危险工况下的油罐进行了流体场仿真分析。结果表明:危险工况下管网系统最大压力为1.24×10^(-3)MPa,未超过液压安全阀阈值1.30×10^(-3)MPa及管网系统材料的强度极限,说明浮盘落底防护系统在危险工况下具备良好的泄压保护性能,系统结构设计合理。

常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀与防护

常温原油储罐多修建在沿海地区,受海洋大气环境的影响储罐发生严重的腐蚀,储罐区附近的石油炼化企业排放的工业废气加剧了储罐的腐蚀。常温原油储罐罐底边缘板处易积水,腐蚀现象尤为明显。本文针对常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀现状,分析腐蚀发生的原因,阐述腐蚀机理,提供了几种防腐措施技术,以期对原油储罐的安全运行提供一定的指导。

夹杂物对低合金钢在酸性Cl^-溶液环境中点蚀行为的影响

为了探究低合金钢中夹杂物在低pH值,高浓度氯离子腐蚀环境下诱发点蚀的作用机理,利用pH为0.85的10%NaCl溶液,模拟货油舱下底板腐蚀环境,采用扫描电镜(SEM)、X射线能量色散谱(EDS)、夹杂物原位观察等手段,分析了不同类型、尺寸、形状的夹杂物对E36级船板钢点蚀行为的影响。结果表明:试验钢中存在MnS、TiO2等不同类型的夹杂,夹杂物在酸性溶液中最先被溶解,是点蚀的诱发源。夹杂物周围存在直径10μm左右的阴极保护区,在早期不易被腐蚀。此外,不同类型和形状的夹杂物诱发点蚀的优先顺序不同,MnS较TiO2优先诱发点蚀,长宽比大的夹杂较圆形夹杂优先诱发点蚀。

Ni对油船货油舱下底板焊缝耐蚀性的影响

采用3种不同Ni含量的焊丝进行接头焊接试验,并在模拟油船货油舱下底板腐蚀环境中进行腐蚀试验,通过分析焊缝金属微观组织、夹杂物、极化曲线和腐蚀形貌,研究了Ni对焊缝金属全面腐蚀和点蚀的影响。结果表明:3种焊缝金属的组织相似,主要由先共析铁素体、侧板条铁素体和针状铁素体组成。3种焊缝金属的夹杂物主要为氧化物,并且夹杂物尺寸分布相似。随着Ni含量的增加,焊缝金属的自腐蚀电位、耐全面腐蚀性能和耐点蚀性能均提高。

立式原油罐底板腐蚀原因分析及解决方法

在原油罐运行过程中,自然腐蚀、介质腐蚀和磨损腐蚀都将引起原油罐的腐蚀损坏。针对原油罐的构造和运行特点,对罐底板腐蚀的情况进行了全面调查,分析了输油站内原油罐底板的腐蚀机理,提出了改进油罐工艺设计、选用合适的材料以及利用阴极极化原理的阴极保护等多项防护措施。

含Cr低合金钢在货油舱下底板环境中的腐蚀行为

为探究货油舱下底板环境中的腐蚀机理并开发满足该服役条件的的低合金耐蚀钢,采用自制的货油舱下底板强酸性Cl-溶液模拟腐蚀装置,进行Cr含量不同的低合金钢的腐蚀行为研究.测量了模拟腐蚀实验中各合金钢的平均腐蚀速率,观察了实验后各试样表面的宏观形貌,应用SEM、EDS对腐蚀表面的微观形貌及元素分布进行了分析,并应用EBSD和TEM技术分析了钢的微观结构对该环境下腐蚀性能的影响,同时对不同Cr含量的低合金钢进行了极化曲线和交流阻抗谱分析.结果表明：货油舱下底板环境中,Cr含量为1％～3％时,腐蚀速率随着Cr含量的升高逐渐增大,点蚀现象随之变得明显;随Cr含量的增加,合金钢中的小角度低能晶界含量增加,同时钢的局部位错密度增加,两种微观结构综合作用促使腐蚀速率增大;腐蚀实验结果与电化学分析结果是对应的.

一种油罐底板渗漏的实时监测技术

在油罐渗漏事故中 ,底板渗漏占的比率最高 ,渗漏的油水混合物腐蚀能力极强 ,而一般的检查方法有时很难判断底板是否发生渗漏。通过对油罐底板渗漏及其检测方法的分析 ,提出了一种实时监测油罐底板渗漏的技术———油罐基础检漏层技术 ,介绍了油罐基础检漏层的结构原理、设计计算及安装注意事项。

储油罐罐底板全面腐蚀控制

分析了造成储油罐罐底板腐蚀的各种原因,分别从阴极保护、涂料防腐和边缘板防腐等方面对储罐罐底板上、下表面的保护作了介绍。提出了合理的罐底板防腐涂料和阴极保护方案,指出在油罐设计、施工中应考虑采取利于油罐防腐的措施,从而更加有效地控制罐底板的腐蚀。

原油罐底的腐蚀及防护对策

某石油化工厂原油罐底板腐蚀泄漏严重，下文在化学分析及电化学实验的基础上，对腐蚀原因及涂料＋牺牲阳极的防护措施进行了论述。

油罐腐蚀底板的可靠性数学模型研究

根据油罐底板的损坏形式和腐蚀特征,认为腐蚀深度的分布服从极值Ⅰ型最大值分布,腐蚀寿命服从极值Ⅰ型最小值分布。按照这一分析结论,建立了以实测数据为基础的可靠性计算模型(静态可靠性模型)、可靠性预测模型(动态可靠性模型)和给定可靠度前提下的可靠寿命计算模型。实例计算表明,该模型对于油罐的防腐工作具有重要的理论指导意义。

油罐罐底渗漏模拟试验及渗漏量计算

油罐罐底渗漏不仅会造成巨大的经济损失和环境污染，甚至还会带来火灾爆炸，严重威胁存储油料场所安全。因此，主动掌握油罐渗漏量数值范围和渗漏发展规律，显得很有必要。利用模拟油罐渗漏装置在微压条件下进行了无砂垫和有砂垫罐底小孔渗漏速率试验，获得了渗漏速率的数值范围并运用Matlab对数据进行处理，拟合出有砂垫罐底小孔渗漏量计算的经验公式。试验分析表明有砂垫罐底小孔渗漏量比无砂垫时的渗漏量在数值上小很多，此结果将为加压条件下的渗漏试验奠定基础。

储罐罐底板腐蚀分析及防腐措施

对一座10000m_3原油储罐罐底板的腐蚀情况进行了现场调查,分析了储罐罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护下发生腐蚀的原因及机理。针对涂料层的防腐性能、施工质量以及涂料配比不当等问题,提出了相应的解决方法。

油罐底板腐蚀的可靠性计算研究

根据油罐底板的损坏形式和腐蚀特征,认为腐蚀深度的分布服从极值Ⅰ型最大值分布,腐蚀寿命服从极值Ⅰ型最小值分布。并在此基础上,建立根据实测数据为基础的可靠性计算模型,即静态可靠性模型;建立以实测数据为基础的可靠性预测模型,即动态可靠性模型;并建立了在给定可靠度的前提下,可靠寿命的计算模型。实例计算表明该模型可行。

原油储罐底板腐蚀的原因及其防护措施

针对原油储罐底板腐蚀严重的问题,分析了产生腐蚀的原因,提出了罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护、支柱对应处底板增焊不锈钢板等防护措施,取得了良好的应用效果。

原油储罐底板的检测技术及阴极保护

分析了原油储罐底板内外壁的腐蚀原因,总结了国内外关于罐底腐蚀检测的标准、规程和检测技术,重点介绍了声发射法和漏磁法的特点及商业产品。总结了国内外关于罐底阴极保护的主要法规、标准以及目前最为常用的原油储罐底板内外壁的阴极保护技术。

原油罐金属底板的腐蚀与防护

针对原油罐区的腐蚀现状,分析了厚油罐底板的腐蚀机理,通过对厚油罐的腐蚀调查、底板测厚,以及对罐底脱水中腐蚀介质及沉积物样的化学分析,提出了使用WF-50防腐涂料加阴极保护的方案,该方案可有效地防止原油罐金属底板的腐蚀。

原油罐底腐蚀机理研究

针对某原油罐底腐蚀问题,利用扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析仪对罐底腐蚀材料表面进行了微观观察和检测。对原油罐底腐蚀机理进行了研究,结果表明,Cl-的自催化闭塞电池作用是形成罐底孔蚀的根源,H2S以及垢下氧浓差原电池等共同作用形成底板溃疡腐蚀。认为将电子扫描电镜和能谱分析仪相结合,能获得金属材料的微观形貌和成分信息,可为深入研究金属材料的腐蚀机理提供更加科学和完整的数据。

油罐罐底导波检测中的斜端面反射现象

使用超声导波检测系统研究导波在油罐底板斜端面上的反射现象。依据导波反射与折射原理,通过分析底板导波检测中的回波信号,证实斜端面存在的反射现象,并得到导波行程不变条件下反射回波信号波形幅度随反射点至侧端面距离的变化规律。利用导波反射特性,对特殊位置上的缺陷进行检测,证明了研究结论的正确性。

超声兰姆波在储罐底部传播的数值模拟研究

选择仅有切向位移分量的S2超声兰姆波模式,分别对其在自由单层钢板、有罐壁但无液体负载的单层钢板和有罐壁且有液体负载的单层钢板中的传播规律进行了数值模拟研究。计算结果表明,尽管罐壁和液体负载对超声兰姆波的传播行为产生了一定程度的影响,但仍可保证S2超声兰姆波模式的时域脉冲信号传播较远的距离。研究结果为采用超声兰姆波检测储罐的底部性质提供了理论依据。

油罐底部边缘板的腐蚀与防护

根据油罐的运动变形及对其底部边缘板的腐蚀原因分析，介绍了一种有效的技术，即采用一种具有高性能的防水涂料和设计可循的防腐蚀施工方案，从而满足油罐底部边缘板的防护要求。