马氏体不锈钢油井管短流程生产关键技术创新和应用

马氏体不锈钢管的传统生产工艺是铸锭经过锻造,然后通过穿孔热轧工艺成型,容易产生折叠缺陷,并且合格率低、流程长、成本高。介绍了一种通过连铸坯+热挤压生产马氏体不锈钢油井管的短流程新工艺,并进行了系列马氏体不锈钢管的试制和检测。实践证明:采用连铸坯+热挤压工艺生产的马氏体不锈钢管表面质量好,铸态组织充分破碎;调质处理后,显微组织均匀致密,晶粒细小,强度、伸长率、硬度和冲击性能均满足API Spec 5CT-2018和ISO 13680:2020标准要求,说明新工艺是合理可行的。

加速冷却对控轧管线钢组织和性能的影响

采用两种管线钢材料 ,通过再结晶区和未再结晶区的五道次变形将试样厚度从 6 0 mm轧为 8mm。热轧后的试样进行水幕冷却 ,然后分别放置于 5 0 0℃和 40 0℃的加热炉中随炉冷却以模拟卷取。结果表明 。

钢管连铸连轧工艺的实验研究

在 Gleeble－ 1500热模拟实验机上模拟连铸坯直轧、热装热送轧制和冷装再加热轧制 3种工艺制度下 32Mn6钢连铸坯的穿孔过程，分析在不同工艺下压缩试样的组织和力学性能，比较不同工艺对组织和性能的影响，探索采用连铸坯直轧和热装轧制钢管的可能性。

P91钢连铸圆坯热轧钢管表面开裂的原因分析

采用电弧炉(EBT)→炉外精炼(LF+VD)→弧形连铸的工艺生产P91钢圆管坯,为周期连轧管机组提供坯料。使用Φ500 mm连铸圆坯轧制Φ559 mm×35 mm高压锅炉用钢管时,钢管外表面出现裂纹,大部分钢管经局部修磨后探伤合格,但仍有部分钢管因修磨超过壁厚负公差而报废。对本批次钢管、连铸坯取样,进行了金相、酸浸、扫描电镜及能谱等测试,以分析并确认缺陷产生的原因。结果表明,钢管表面裂纹是因连铸坯出现了表面裂纹所致,结晶器内冷却不均,造成连铸坯表面凹陷处存在细小裂纹,形成的δ铁素体增大了钢管加工变形时产生裂纹的倾向。

当代热轧无缝钢管生产技术评述（I）

对当前热轧无缝钢管生产中连铸管坯的采用，新型穿孔机、轧管工艺设备的发展和改进，在线热处理以及多层次在线检测装置等重大技术问题进行了评述。

连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析

介绍了热轧钢管连铸圆管坯热装方法及系统的设计理念、工艺流程、主要设备选型、效益测算以及实用性等。该方法及系统的设计理念是:将热轧钢管与炼钢连铸两系统集成整合成一体,炼钢连铸系统按照热轧钢管系统要求,实时组织生产并供坯;两个系统在小时产量和年产量上匹配;圆管坯热装系统工艺流程顺畅、合理;倍尺圆管坯采用两座步进式加热炉(预热炉、高温炉)加热和高速旋转热锯机锯成定尺。

当代热轧无缝钢管生产技术评述（Ⅲ）

对当前热轧无缝钢管生产中连铸管坯的采用，新型穿孔机、轧管工艺设备的发展和改进，在线热处理以及多层次在线检测装置等重大技术问题进行了评述。

考虑库存信息的钢管批量计划优化算法

在考虑库存信息的基础上对钢管批量计划优化问题进行研究,建立了批量计划轧制位置与垛位钢坯多对多关系的批量计划模型,实现对倒垛次数的优化。结合问题特征,设计了一种基于钢坯连续倒垛的两阶段批量计划优化算法:第1阶段,确定当前最优钢坯,进而搜索同垛位上的下层钢坯,匹配最佳的连续轧制钢坯;第2阶段,针对每个轧制位置搜索垛位上的连续轧制钢坯,改进第1阶段的解。通过基于实际生产数据的实验验证,相对经典启发式算法,倒垛次数显著降低,算法和模型是可行且有效的。

包钢连铸圆坯轧管缺陷成因及对策探讨

介绍了包钢连铸坯在投产初期主要存在的内在质量问题及所轧钢管产生内折等缺陷的对应原因和消除方法的探讨。

Φ100mm Assel轧管机组各变形工序钢管壁厚精度演变的研究

以无锡西姆莱斯钢管有限公司的Φ100mmAssel轧管机组为研究对象，对厚、中、薄壁不同规格钢管各工序的壁厚、壁厚相对偏差和壁厚绝对偏差的分布形态及演变过程进行了分析。研究表明：各工序钢管的空厚、壁尽相对价差和壁厚绝对值差的分布均具有偏心螺旋形特征；在穿孔、Assel轧管、张力减径各工序中，Assel轧管是影响成品管壁厚精度的关键工序；不同D／S的荒管，其壁厚偏差绝对值在数量级上基本相同；降低壁厚偏差的绝对值是提高钢管壁厚精度的主要途径。

提高棒材定尺率生产实践

介绍了唐钢第二钢轧厂提高螺纹钢定尺率的生产实践。通过采取定重供坯、合理控制负差、提高轧机装配精度、控制切分轧制线差等一系列措施,使螺纹钢定尺率由99.08%提高到99.52%以上。

连铸—直接热装轧制过程中钢坯温度变化规律的研究

能效减碳背景下,宝钢热轧厂进行了连铸—直接热装轧制(DHCR)工艺的探索。工艺过程中钢坯温度变化规律以及温度均匀性情况,将直接影响到轧制质量。为此,试验之初对钢坯在DHCR工艺过程中的温度变化进行了数值模拟,分析了钢坯在输运和各加热段的温度分布及断面温差情况。通过数值模拟计算发现,出炉钢坯平均温度1150℃,可满足此类钢终轧温度(880±30)℃的需求;出炉钢坯温差最大值在35 K以内,满足轧制工艺对钢坯加热均匀性的要求。对标数值模拟的工况进行了工业试验,将模拟结果与试验结果进行了对比,验证了数值模拟的合理性。同时,对试验钢坯进行了轧制性能跟踪,现场反馈质量良好。本次工业试验燃耗为28.6 kgce/t,与现有工艺相比,燃耗降低了33.7%,CO2排放降低了38.09 kg/t。

热轧20G高压锅炉管在线常化工艺

介绍了天津钢管公司轧管厂Φ２５０ｍｍ限动芯棒连轧管机组热轧２０Ｇ高压锅炉管的在线常化工艺。

连铸圆管坯热送热装轧管的实践及问题探讨

介绍了连铸圆管坯热送热装轧管工艺和设备,以及热送热装轧管的试验过程,并由此提出了值得研究和探讨的问题。分析认为:连铸圆管坯热送热装轧管工艺节能效果显著,适用于品种单一或少品种(1~4种)、年产量≥25万t的轧管机组。在当前我国钢铁工业产业升级和实现可持续发展、防止低水平重复建设的形势下,研究和应用连铸圆管坯热送热装轧管工艺,对淘汰传统落后工艺具有借鉴意义。

125钢级超级13Cr马氏体不锈钢管生产新工艺研究

介绍了一种通过连铸坯料+热挤压生产125钢级超级13Cr马氏体不锈钢管的新工艺。实践证明:采用连铸坯料+热挤压生产的125钢级超级13Cr马氏体不锈钢管的组织均匀细小,强度、伸长率、硬度、冲击性能等均满足ISO 13680:2020标准要求,说明新工艺具有合理性。

采用Φ210mm连铸坯的轧坯生产冷拔高压锅炉钢管

介绍了天津市无缝钢管厂采用２０ＧΦ２１０ｍｍ连铸坯（先经６５０轧机轧制成Φ７５ｍｍ实心圆管坯）生产冷拔高压锅炉钢管的管坯生产工艺、冷拔工艺和产品质量，讨论了生产中应采取的主要技术措施。生产实践表明，这种管坯可以生产出符合标准要求的高压锅炉钢管。

浅谈烟宝PQFФ460机组热轧线投产调试与试生产

介绍了宝钢集团有限公司烟台宝钢钢管有限责任公司PQF460连轧机组及配套设备水平,以及热轧线投产调试与试生产情况,阐述了烟宝PQF460连轧机组开发高合金无缝钢管产品的历程及规格大纲的拓展,说明烟台PQF460连轧机组已经具备了生产高端精品、大口径无缝钢管的制造能力。

辊式热扩管机的生产工艺及设备特点

介绍了意大利达尔明钢厂Φ711．2mm辊式热扩管机的工艺和设备特点、生产线布置及其技术经济效益。该机顶杆系统通过液压微调装置来补偿轧管时产生的壁厚不均。辊式扩管工艺能提高钢管的尺寸精度，尤其是同心度；只需极少的管坯规格，即可获得很宽的扩管尺寸范围；并经济地生产批量小的产品。

当代热轧无缝钢管生产技术评述（Ⅱ）

对当前热轧无缝钢管生产中连铸管坯的采用，新型穿孔机、轧管工艺设备的发展和改进，在线热处理以及多层次在线检测装置等重大技术问题进行了评述。

采用离心浇铸空心管坯生产不锈钢管工艺研究

通过对离心浇铸不锈钢空心管坯的浇铸温度、浇钢时间、铸模转速、钢水浇完至脱模时间的探索及合理控制,成功地离心浇铸了1Cr18Ni9Ti空心管坯;并重点对离心浇注空心坯与轧制管坯的挤压力及其检验结果进行了对比分析,阐明了采用"离心浇铸管坯+热挤压或+冷轧"新工艺生产不锈钢管的可行性和优势。