Q235B在青岛海洋飞溅区的初期腐蚀行为

通过在青岛海洋飞溅区的暴露试验、腐蚀速率计算与点蚀深度测试、宏观与微观形貌观察、锈层成分分析等方法,研究了Q235B碳钢的初期(0~60 d)腐蚀行为。结果表明:随着暴露时间的延长,Q235B碳钢的平均点蚀深度和最大点蚀深度均呈增加的趋势,腐蚀速率呈现先上升后下降的趋势;在60 d时,在浪溅冲击、高频干湿交替和盐浓缩等多重作用下,Q235B碳钢表面出现多个小的孔隙和局部凸起鼓包的现象,腐蚀产物间有明显裂隙;腐蚀产物以铁的氧化物为主,随着暴露时间的延长,Fe含量下降和氧含量增加,氯离子的增加对局部腐蚀起到促进作用;在60 d时,Q235B碳钢表面的腐蚀产物主要物相为γ-FeOOH、β-FeOOH和Fe_(3)O_(4)等活性物质。

不完全退火工艺对冷轧Q235B带钢性能及成品质量的影响

对Si脱氧和Al脱氧的热轧Q235B带钢分别进行了压下率为26%和44%的冷轧。随后对两种冷轧带钢进行了温度为640℃、620℃、570℃和540℃(对于前者)和603℃、620℃、596℃和586℃(对于后者)保温时间不同的退火。检测了带钢的力学性能、显微组织和成形性能。结果表明:带钢的显微组织为铁素体和珠光体;镀锌产品力学性能均符合要求。两种带钢的最合适的不完全退火工艺为约600℃保温1.97 min。

Q235B钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效分析

目的对某炼油厂原料水罐Q235B钢腐蚀开裂失效原因进行分析。方法采用宏观形貌、金相组织和断口观察以及成分分析和力学性能测定等手段,分析Q235B钢腐蚀开裂失效的宏观和微观行为。结果 Q235B钢在污水罐罐顶形成的湿硫化氢环境中发生沿晶型应力腐蚀开裂。腐蚀过程中,电化学反应产生的氢渗入基体,导致微裂纹的萌生。腐蚀产物在基体表面积聚,其自身体积膨胀以及涂层的闭塞作用对基体形成非常大的拉应力。结论结合应力分析和环境分析,Q235B钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效机制为硫化氢应力腐蚀开裂,应力来源于氢渗透和腐蚀产物膨胀。

Q235B薄板坯高温塑性的研究

根据Cleeble1500热/应变模拟试验机测试的CSP薄板坯连铸工艺生产的成分（％）为0．16～0．20C，0．020～0．060Alt Q235B钢的70mm×1500mm薄板坯600～1400℃热塑性曲线，得出连铸坯第Ⅲ脆性区为700～900℃，如在此温度范围矫直，铸坯易产生裂纹。通过扫描电镜分析断口形貌和电子探针的成分分析，得出形变诱导铁索体呈网状析出和奥氏体在低温区域析出氮化物（AIN）导致铸坯脆化。

Q235B低碳钢在不同含水量的布朗斯特酸离子液体中的腐蚀行为

目前有关布朗斯特酸(Brnsted)离子液体腐蚀的报道较少,且含水量对离子液体的酸性影响较大。利用电化学方法研究了Q235B低碳钢在不同含水量的布朗斯特酸离子液体[(CH2)4SO3HMIm][HSO4]中的腐蚀行为,采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、核磁共振仪分析了Q235B钢电极电化学试验后的表面形貌及元素组成,讨论了其电化学作用机理。结果表明:随着离子液体含水量的增加,碳钢耐腐蚀性降低;此Brnsted酸离子液体同时具有强酸性和低腐蚀性,易循环使用,有望取代具有强腐蚀性的传统酸,成为工业用酸性催化剂。

Q235B钢动态本构及在LS-DYNA中的应用

采用万能材料试验机和分离式霍普金森拉杆(SHTB)装置,对我国钢结构建筑中最常用的Q235B钢进行准静态拉伸实验、高温拉伸实验和动态拉伸实验。基于实验数据对LS-DYNA常用的3种动态材料模型——Cowper-Symonds本构模型、Johnson-Cook本构模型、Zerilli-Armstrong本构模型进行了拟合,通过Taylor杆实验对3种本构模型进行验证和对比分析。结果表明:Q235B钢具有较为明显的高温软化和应变率强化效应;Cowper-Symonds本构模型可以较好地适用于工程领域低速碰撞的模拟;Johnson-Cook本构模型可适用于较大应变率范围内的模拟;不推荐Zerilli-Armstrong本构模型在工程低速碰撞领域中使用。

大连饱和水土壤中Q235B钢和L245钢的腐蚀行为

对管线钢L245土壤腐蚀的研究目前未见报道。采用失重和电化学阻抗谱测试方法,研究了大连市2种在役燃气管线钢Q235B和L245在饱和水土壤中的腐蚀特性,比较了两者的腐蚀行为。结果表明:Q235B钢的腐蚀电位比L245钢高20mV左右;腐蚀初期两者的阻抗谱均由高频小容抗、中频大容抗和低频小感抗组成,腐蚀后期低频小感抗退化直至消失;随着时间的推移,Q235B钢的腐蚀速率先增大后缓慢减小,L245钢的腐蚀速率先缓慢减小后急剧减小;同等条件下L245钢的耐蚀性要优于Q235B钢。

Q235B钢对接焊接头振动S-N曲线的分析

通过分析确定Q235B钢对接焊接头的振动疲劳S-N曲线与静疲劳S-N曲线是具有相同斜率的连续型曲线,并基于静疲劳S-N曲线推得振动疲劳S-N曲线的表达式.文中通过试验确定了Q235B钢对接焊接头的静疲劳S-N曲线和不同加载频率下对应的真实拉伸强度,确定了振动疲劳修正系数为0.345 2,经过残余应力和接头板厚修正后,利用振动疲劳S-N曲线预测了疲劳寿命为5×106周次时振动疲劳极限为114.84 MPa,与试验值相差仅为7.60%.结果表明,文中所用方法能够用于Q235B钢振动S-N曲线的推断.

Q235B钢板冷弯裂纹成因分析

某厚度为8mm的Q235B钢板在冷弯塑性变形超过90°后,反向弯曲调整角度时,在弯角处出现由内侧向外侧扩展的裂纹,为分析裂纹成因,对开裂钢板进行了断口分析、力学性能测试、金相检验、显微硬度测试以及电子背散射衍射分析。结果表明:由于Q235B钢板基体中含有超视场尺寸的长条状和链状夹杂物,钢板冲击韧度偏低,钢板正弯后在弯角处存在一定程度的加工硬化和弯角内侧形成的晶体结构变化,使得钢板处于反弯韧性和塑性力学性能劣化的状态,从而导致钢板在反向弯曲调整时在弯角内侧以脆性解理方式开裂。

NM450D耐磨钢-Q235B碳钢复合板的轧制和热处理工艺对组织、性能的影响

10 mm NM450D低合金耐磨钢板(/%:0.22C,0.70Cr,1.50Mn,0.30Si,0.012Ti,0.030Nb)和10 mm Q235B碳钢板(/%:0.19C,0.25Mn,0.04Si)经表面处理和四角焊接成20 mm复合板,在180 mm二辊实验轧机上经1 150℃,60%压下率和930℃,30%压下率两次轧制成5.6 mm复合板,再经800~1 000℃淬火,250℃回火处理。结果表明,经900℃淬火+250℃回火的低合金耐磨钢-碳钢复合板的5.6 mm复合界面接触良好,Q235B钢组织为板条马氏体+铁素体和少部贝氏体和珠光体,NM450D钢组织为回火马氏体,其HV值为500,复合钢板抗剪强度为367 MPa,均达到标准要求。

22mm厚Q235B钢板表面裂纹成因

某批规格为22 mm厚的Q235B钢板在表面质量检验过程中发现部分钢板表面存在纵向裂纹缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等手段对钢板表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:该批钢板表面裂纹主要是由于其原始连铸板坯表面存在较深的裂纹缺陷,在后期轧制过程中被压扁、延伸,未轧合所致。

H型钢Q235B连铸保护渣的优化

针对津西钢铁厂H型钢Q235B(0.14%～0.18%C)铸坯(宽面550 mm,窄面440 mm,腹板90 mm)经常出现纵裂等缺陷,基于原有保护渣(%:29～30SiO_2、25～26CaO、10～11Al_2O_3、3.0～3.5Fe_2O_3、15～17C、≤0.5H_2O),通过正交实验和优化设计,开发出一种高性能保护渣(%:37.50SiO_2、37.50CaO、6Al_2O_3、7CaF_2、12Na_2O、7石墨、1.5炭黑)。与原保护渣相比,优化渣的半球点温度、粘度和熔化时间分别从1 167℃,0.77 Pa·s和57 s下降至1 092℃,0.27 Pa·s和32.5 s。优化渣应用表明,当拉速由0.98 m/min提高到1.2 m/min时,铸坯质量良好。

304/Q235B爆炸焊接不锈钢复合板的热处理工艺研究

以爆炸焊接的304/Q235B不锈钢复合板为研究对象,进行了不同的热处理工艺试验,分析了不同热处理工艺条件下不锈钢复合板的组织和性能,以探索适合爆炸焊接不锈钢复合板的热处理工艺。结果证明,304/Q235B不锈钢复合板不宜进行去应力退火,应进行固溶热处理。去应力退火后304/Q235B不锈钢复合板的塑性、韧性偏低,抗晶间腐蚀性能下降。304/Q235B不锈钢复合板固溶热处理温度不宜超过950℃。

Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制

Q235B钢（0.11%~0.17%C）10~20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氩-（2.00~230）mm×（900~1600）mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明,Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度15~35℃,拉速1.15 m/min,按季节调节二冷水量,采用熔点≥1100℃,粘度0.20~0.32 Pa·s,碱度≥1.10的保护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至≤0.96%。

Q235B药芯焊丝半自动焊焊接工艺试验

针对Q235B药芯焊丝半自动焊进行立焊、横焊、T型接头平焊的试验研究。选用E71T-8JD H8药芯焊丝,并对以上三种焊接方式制定了合理的焊接工艺参数。试验结果表明,三种焊接方式的接头外观和无损检测结果均合格,立焊、横焊焊接接头的拉伸、弯曲、冲击试验以及T型接头平焊的导向弯曲试验结果表明,三种焊接方式的焊接接头都具有良好的强度和韧性,均能够满足相关标准要求,完全符合产品的使用要求,选定的焊接材料和焊接工艺参数可用于这种钢材的现场焊接。

Q235B钢循环水母管断裂原因分析

某发电公司1 000 MW燃煤发电机组在运行中,Q235B钢循环水母管发生断裂。通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,对循环水母管的断裂原因进行了分析。结果表明:循环水母管焊缝部位存在未焊透现象及焊渣、焊瘤等夹杂物,焊接质量低、显微组织异常导致焊缝处承载能力差;在腐蚀环境存在的情况下,裂纹在焊渣处形成并快速扩展,导致循环水母管断裂失效。

Q235B和Q345B钢CSP铸坯纵裂纹的控制实践

酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01～0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。

LD-氩站流程生产Q235B钢连铸板坯中间裂纹的分析与控制

针对LD-氩站流程生产Q235B钢230 mm连铸板坯出现的中间裂纹,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行了系统分析。结果表明,判断扇形段接弧不良、辊缝精度差、辊子错位等是中间裂纹形成的外因;裂纹带上有粗大的晶粒,且有明显的Mn、S等元素以及复合夹杂物形态聚集是铸坯产生中间裂纹的内因。通过控制接弧精度≤±0.3 mm、辊缝精度≤±0.5 mm、二冷比水量0.50 L/kg、成品[S]≤0.030%、[Mn]/[S]≥15等工艺措施,减少甚至杜绝板坯中间裂纹的发生,提高了连铸板坯的心部质量。

转炉冶炼Q235B钢炉渣成分优化

通过对宁钢180 t转炉终渣碱度（R）、氧化性（FeO）与脱磷率之间关系的研究,发现碱度与氧化性呈正相关关系,将终渣碱度控制在3.40～3.80区间时,能够同时保证（Fe O）≤20%,脱磷率〉85.5%。此外,基于降低转炉冶炼辅料消耗的思路,对转炉终渣（MgO）含量和炉衬维护进行了分析,认为将终渣（MgO）含量控制在8.0%～8.5%能够满足生产需求。

Q235B钢在模拟空调水系统中的腐蚀行为

为了弄清中央空调循环水系统对空调用钢造成的腐蚀及其影响因素,采用旋转挂片腐蚀试验和电化学方法对模拟空调水中空调用材Q235B钢的腐蚀行为进行了研究。结果表明:随着模拟空调水流速和温度的升高,溶液中溶解氧的扩散速度加快,电荷传递电阻减小,Q235B钢的腐蚀速率加快。