乙烯装置急冷油系统减粘技术的研究

基于乙烯装置急冷油和急冷系统结垢物的组成分析 ,探讨了急冷油增粘和系统结垢的机理 ,研究了适用于急冷油系统的新型减粘剂RIPP - 14 2 0和减粘剂的注入技术。结果表明 ,RIPP - 14 2 0减粘剂和该注入技术能有效降低急冷油系统物料的粘度 ,减少结垢物的生成。

乙烯装置急冷油粘度控制及减粘塔运行分析

针对国内外急冷油减粘技术现状,分析了急冷油粘度增加对循环系统的危害,介绍了旋流分离技术应用于急冷油减粘的工艺过程,该技术克服了其它减粘方法存在的一些缺陷。指出提高减粘塔顶温度的同时增加参与减粘的急冷油喷淋量,降低减粘塔顶温差、控制好塔釜液面是进一步优化减粘塔操作的关键。

乙烯装置急冷油系统减粘技术的研究进展

简述了乙烯装置急冷油系统的工艺流程;介绍了传统的和现行的急冷油减粘方法,重点介绍了减粘塔技术和添加减粘剂技术;分析了急冷油粘度增长的影响因素;总结了当前在急冷油粘度变化和减粘剂减粘原理方面的研究进展;最后提出了急冷油减粘技术的发展方向。

急冷油系统优化运行探讨

乙烯装置急冷油系统粘度问题一直是困扰乙烯装置安全稳定运行的难题,通过对中国石油吉林石化公司乙烯厂乙烯装置2套油洗系统对比发现:先进的工艺设计对急冷油粘度控制成效显著。采用降低急冷油返塔温度、兑入高含苯物料,以及选择适当减粘剂等措施,可明显改善急冷油系统的运行状况,以及改善急冷油粘度控制效果,为装置的稳定运行、降低能耗创造了有利条件。

汽油分馏塔系统的优化

乙烯装置汽油分馏塔系统的优化包括三个方面:一是塔内件的优化和填料的应用;二是保持合适的塔顶温度;三是如何提高塔釜温度和急冷油减粘,这是文中详细讨论的问题。

减粘塔技术在乙烯急冷系统改造中的应用

2002年扬子第二轮乙烯改造中应用减粘塔技术,成功解决了长期存在的急冷油粘度高的问题。文中介绍了减粘塔减粘技术的工作原理、减粘塔的投用和优化操作情况,以及投用减粘塔后急冷油系统的优化调整工作,并达到安全稳定经济运行的效果。

大庆乙烯装置新区急冷油系统减粘技术的应用

通过对大庆乙烯装置新区急冷油系统在减粘技术方面的研究,控制了急冷油在195～230℃高温段的粘度,为急冷油系统的粘度控制提供新的思维和方法。

燕山乙烯装置减粘系统运行分析及优化

对乙烯装置开车初期减粘系统出现的燃料油无法外送,急冷油粘度高的问题进行了分析。采用重新配燃料油外送线,解决燃料油无法外送的问题。对减粘塔更换新塔盘及原料结构变化等导致的减粘系统操作变化进行了摸索。通过调整燃料油汽提塔的汽提裂解气量,裂解气温度,燃料油汽提塔塔顶、塔釜温度,燃料油采出量等,找到了新的操作参数,将急冷油粘度降低到正常值,为装置的平稳运行奠定了基础。

乙烯装置急冷油系统研究进展

介绍了近年来乙烯装置急冷油减黏工艺与减黏剂的研究最新进展,对不同的减黏工艺进行了比较,评述了国内外减黏剂的研究现状和机理。

乙烯装置急冷油减粘技术初探

结合大庆乙烯装置急冷油系统,参考其他各家装置,对乙烯装置急冷油粘度高的原因、急冷油粘度对工艺产生的影响、传统的减粘技术和减粘塔减粘技术等的分析,得到了急冷油粘度控制的最佳方法,对同类装置有一定的参考价值。

长庆油田井口高回压影响因素及治理措施

针对长庆油田部分油井高回压的现状,对其影响因素进行了分析,认为原油黏度高、极端地面温度低和地形起伏高差大是产生井口高回压的主要原因,提出了采用加热降低原油黏度、套管口添加破乳剂、井口安装自力式调节阀、在井场安装增压橇、增压点安装混输泵、防蜡和清蜡工艺等来解决该问题的措施,使近50个试验井口的油井回压由4～10MPa降低到≤2.5MPa。

急冷油系统减黏塔的运行及效果分析

独山子石化百万吨乙烯装置前期运行期间急冷油黏度偏高,运行期间设计的急冷油减粘流程在略降低急冷油黏度的同时却带来了汽油分馏塔气相负荷增大,使操作受限。在2019年扩建改造中应用急冷油减黏塔技术解决了急冷油黏度长期偏高的问题,确保了乙烯装置长周期平稳运行。介绍了急冷油黏度控制方法、减黏塔工作原理及操作优化调整思路,针对减黏塔运行出现的问题,分析确定了减黏塔投用后急冷油系统的运行调整模式。

乙烯急冷系统急冷油黏度控制新技术及实践

分析了急冷油黏度和急冷油组成的关系,从急冷油组成的影响因素上研究了急冷油黏度的控制方法,介绍了减黏塔减黏技术。详细阐述了采用1台减黏塔控制2套急冷油系统急冷油黏度技术,以及大庆乙烯急冷油系统改造的实际效果。

对急冷油减黏改造出现问题的思考

对多套乙烯装置急冷油减黏系统设计和改造进行点评,提出急冷油减黏改造的技术建议:设置减黏塔,用高温的乙烷炉裂解气作减黏塔的汽提介质。不宜用蒸汽作为减黏塔的汽提介质,因为其温度低,不能把足够多的减黏组分汽提出来。并且用大量的蒸汽汽提,会增加投资和装置能耗。减黏塔的塔顶温度宜控制在250～300℃,石脑油裂解,该温度约在260～270℃。温度太低,减黏效果不佳。防止减黏塔内"过度蒸发",保证汽提后的裂解燃料油有良好的流动性。乙烷炉的油急冷器应选用"立式溢流型"结构,可减少结焦和设备堵塞。在乙烷炉清焦的两天中,用高压蒸汽替代乙烷炉裂解气,把油急冷器中的急冷油送入减黏塔,维持操作。清焦结束后,重新投料,并把裂解气作为减黏塔的汽提介质,恢复到正常的减黏状态,急冷油的黏度也恢复到正常黏度值。急冷油黏度高的原因是工艺设计上存在缺陷,诸如把板式塔改为填料塔、加大塔的直径、增加换热器台数等措施均不能解决急冷油黏度问题。优化急冷系统的模拟计算,设置合理的模拟计算收敛精度,选用合适的热力学方法,特别是选用合适的平衡常数K值,采用二次开发的PRO/Ⅱ软件,可以得到一个适用的急冷系统模拟计算程序。

乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造

采用新增1台重燃料油汽提塔,并将1台裂解炉改造为循环乙烷与丙烷裂解炉(以下简称乙烷炉)措施,对中国石油大庆石化公司新老区裂解装置进行了改造。结果表明,通过对乙烷炉改造,排烟温度降至108℃,热效率达到94%,乙烷转化率提高了10个百分点。通过对急冷系统改造,老区急冷油减黏塔塔釜温度提高11℃,新老区可节约调质油96 t/d,多发生稀释蒸汽量10 t/h。

乙烯装置急冷油的在线黏度测量技术研究

急冷油黏度高是影响乙烯装置长周期稳定运行的重要因素之一,同时使乙烯装置的能耗增加,而在线黏度测量一直是装置设计和生产中的难点,主要原因是在线测量温度高、在线黏度低,而实验室采样测量的温度和方法通常和在线黏度测量方法不一致,导致在线测量仪器选型错误和测量数据无法直接比较,因此在线黏度测量日益受到重视。通过一个实测案例,分析了急冷油在线黏度与实验室黏度的关系,相应提出在线黏度测量的解决方案。

稠油油藏提高采收率技术数值模拟研究

渤海地区具有十分丰富的稠油资源,其油藏储层胶结疏松、渗透率高、非均质性严重并且边底水活跃,水驱采收率较低.因此,必须采取调剖、堵水和降黏组合技术措施来进行稠油开发,与其它稠油开发措施相比较,稠油乳化降黏技术具有操作简便和经济性好等优点,其中强化分散体系由于其良好的乳化降黏性以及简易的注入工艺受到石油科技工作者的高度重视.为使稠油乳化降黏技术尽快投入矿场试验,针对渤海普通稠油油藏开发实际需求,以油藏工程理论为指导,以数值模拟方法为技术手段,以正交试验原理安排实验,以A油田B1井组为试验平台,对比了不同开发方式对目标井组开发效果的影响.结果表明,单独注入强化分散体系4个月以上增油效果要好于单独调剖,而调剖与注强化分散体系联合作用效果要明显高于单独调剖与单独注强化分散体系之和,达到了"1+1"大于2的功效;高低浓度注入优于单一浓度段塞;水井调剖和油井堵水会明显增加强化分散体系增油有效期和增油量,推荐水井采取"调剖+强化分散体系高低浓度交替注入"组合措施,油井采取"堵水+强化分散体系吞吐"组合措施。