RU小型提升管催化剂评价装置与工业RFCC装置结果的关联性

通过不同阶段随机抽样实验比较,使用工业重油催化裂化(RFCC)装置进料和催化剂(平衡剂),采用相同的反应和再生条件,在RU小型提升管催化剂评价装置上做比较实验。结果发现,RU小型提升管催化剂评价装置既能反映原料油性质差别对产品分布的影响,又能反映催化剂的使用性能。两套装置的产品分布规律相同,说明RU小型提升管催化剂评价装置与工业RFCC装置的关联性较强,在其上可预测催化剂实际使用效果,对新产品开发和催化剂放大应用有重要指导意义。

WGS法烟气脱硫技术在RFCC装置上的应用

介绍中国石油大庆石化公司炼油厂1.0 Mt·a^(-1)重油催化裂化装置对WGS烟气脱硫技术的应用和优化情况。结果表明,WGS工艺脱硫、脱尘效果显著,净化后烟气中SO2平均含量由167 mg·m^(-3)降至5 mg·m^(-3),颗粒物平均含量由55 mg·m^(-3)降至4 mg·m^(-3),优于规定的排放烟气SO_2浓度≤200 mg·m^(-3)以及颗粒物浓度≤50 mg·m^(-3)标准。每年减少SO_2排放量170 t和颗粒物排放量54 t,大大改善了空气质量。

基于催化裂化家族技术发展新型炼化一体化

重油流化催化裂化(RFCC)是重油轻质化核心工艺和车用燃料主要来源,近30年来,中国石化(Sinopec)石油化工科学研究院(RIPP)主研并工业化了十五余项FCC家族系列专有技术,为RFCC作为重油轻质化和烯烃、芳烃化的炼化核心工艺奠定了技术基础。针对环境保护对燃油的要求高,且炼制原料重质化、劣质化和炼油过剩而化工品紧缺的现状,结合对FCC家族技术的评述,提出以FCC家族系列技术为核心的一体化技术方案,包括:上游原料加氢预处理、下游油品质量升级、烯烃或芳烃深加工等规模相匹配的装置群,构成重油加工联合装置,实现了环境保护要求和“减油增化”目的,形成新型炼化一体化。

催化裂化装置主分馏塔的改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司两套重油催化裂化装置为满足产品质量升级要求，将原主分馏塔的部分双溢流塔板改为四溢流塔板，固舌塔板更换为苏尔寿的高性能的MVG固定阀塔板，塔底“人字”型塔板更换为规整格栅填料。改造结果表明，生产运行稳定，装置处理能力提高，操作弹性大、塔板效率高，产品质量容易控制；主分馏塔压力降小，气压机入口压力大幅度提高，节能效果显著。两套装置产生的经济效益分别达106×10^4，126×10^4RMB￥／a。

1.4Mt/a重油催化裂化装置能耗分析与措施

青岛石化1.4Mt/a重油催化裂化装置的能耗占到了公司总能耗的40%多,其中烧焦能耗在催化总能耗中占相当大的比例,因此采取措施降低生焦率成为降低装置能耗的关键所在。另外,将主风机降至最低耗功状态运行也是一项降低电耗的有效措施。装置节能降耗工作主要从两方面入手,一是通过优化工艺操作条件,降低生焦率、电耗和蒸汽消耗,尽量减少能耗;二是通过技术改造提高装置用能水平。经过几次改造后,2008年装置能耗为63.3kg标油/t原料,并且实现连续两年达标。但仍然存在烟气能量回收系统效率不高、气压机负荷高、生焦率较高、热联合不足等问题。下一步应在加工含酸原油项目改造后,对催化装置操作条件进行调整;对主风机运行效率进行核算,调整运行参数使功耗最低;将反应压力控制改为气压机转速调节;利用流程模拟软件建立装置模型,找出最佳操作参数。

ASPEN PLUS用于重催装置中吸收塔的改造计算

利用ＡＳＰＥＮＰＬＵＳ软件，模拟计算了某炼油厂重催装置中吸收塔的工况数据及其流体力学状况。结果表明，当塔的吸收负荷增加后吸收操作即进入液泛状态，为此提出了塔板结构的改造方案即增大塔盘的开孔率以满足塔的高负荷运行及规定的分离要求。

催化裂化装置长周期运行的经验探讨

催化裂化装置是目前我国原油二次加工的主要装置,随着加工原油重质化和劣质化程度加剧,催化裂化装置长周期运行难度加大。目前,国内催化裂化装置平均运行周期接近3a,与国外同类装置相比差距较大(如美国埃克森公司炼油厂、Phibro公司休斯顿炼油厂的催化裂化装置一般可连续运转4～5a),种种因素引发的非计划停工时有发生。据2008年中国石化对催化装置非计划停工的原因统计,静、动设备故障导致的非计划停工次数位列第一,腐蚀导致的非计划停工次数位列第二,结焦、结垢和误操作导致的非计划停工位列第三,其余是公用工程、仪表电气故障等原因导致的非计划停工。中国石化荆门分公司拥有两套催化裂化装置,长周期运行工作取得了较大进步,其中0.8Mt/aDCC催化裂化装置最近两个生产周期的运行时间分别为1118d和1339d,1.2Mt/a RFCC催化裂化装置最近两个生产周期的运行时间分别为970d和1072d。总结近年来长周期运行的经验认为,牢靠的设备保障,严格的工艺管理,良好的机电仪维护,稳定的公用系统,扎实的职工培训,坚持本质安全的理念和卓有成效的技术攻关,是确保催化裂化装置长周期运行的基础和保障。

FCC湿法烟气脱硫装置运行问题及对策

以应用EDV技术建造的RFCC湿法烟气脱硫装置为例,针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及运行3年来出现的一些问题进行分析,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 kPa,需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;根据磨损情况,需要对浆液循环泵的叶轮和洗涤塔喷嘴进行定期更换,以保证良好的烟气洗涤效果。应用表明,外部烟囱采用不锈钢304L复合板在硫酸雾存在下容易产生严重腐蚀,可采用耐蚀性更强的316L不锈钢;循环浆液的pH值不大于7.5,合适的絮凝剂用量可防止系统管线结垢;在外甩浆液中预先注碱可消除氧化罐内亚硫酸氢盐引起的副反应,减轻PTU单元的设备腐蚀。

塔板压力平衡的应用(Ⅱ)消除固舌催化分馏塔放大效应的新方法

针对工业催化裂化5m的主分馏塔操作稳定性差、压降高等生产问题,利用FRI对网孔塔板试验现象观察结果,对催化分馏塔内固舌塔板的操作现象进行了类比,结果表明:催化分馏塔内的固舌塔板存在着严重的入口泄漏和出口喷射的分相流操作现象,表现出显著放大效应的特征。解决这一问题的关键是调控塔板上液层分布,为此提出了塔板上增设入口堰和出口堰,调控塔板上液层分布,消除放大效应,从而达到降低塔板压降,改善操作效果的目的。通过固舌塔板增堰的新方法并结合部分应用Super V1浮阀塔板,对装置进行了技术改造,结果表明:在140万吨/年加工能力的条件下,改造后的全塔压降由开车初期的28～34kPa(国内设计经验值)降低到稳定的16kPa,降低了约50%,该数值与设计计算的全塔压降18kPa十分一致;汽柴油总收率由原来的68.13%提高到68.48%,轻收提高了0.35%,柴汽比由0.82提高到0.88;汽柴油产品由改造前重叠28℃降低到6℃,表明分离效率得到提高。在160万吨/年加工能力下,全塔压降仅为26kPa,仍低于扩能前的压降,且操作平稳,产品质量完全合格。

重油催化裂化12集总动力学模型的工业模拟

以实验室建立的重油催化裂化(RFCC)12集总动力学模型为基础,通过设置装置因数和回炼计算,建立了重油催化裂化工业反应器模型。编制了可用于求取装置因数和预测产物分布的12集总动力学模型的工业模拟软件。基于实验室模型获得的动力学参数及工业装置操作数据,利用RK4(Runge-Kutta)法和拟牛顿BFGS(Broyden-Fletcher-Goldforb-Shanno)优化算法求取了工业装置因数。经验证,产物收率预测值与实际值的相对误差几乎均在5%以内,说明重油催化裂化工业反应器模型和装置因数的可靠性。考察了反应温度和剂油比(催化剂与原油质量比)对产物收率的影响,结果表明产物分布趋势的预测符合催化裂化反应规律,说明所建模型外推性良好,为模型的进一步工业应用打下了良好基础。

伊朗ARAK炼油厂催化装置三旋设备包制造安装实施方案

伊朗ARAK炼油厂扩建和产品升级项目由中国石化工程建设公司(SEI)和当地2家工程公司联合总承包,项目的工作范围主要包括4 000 kt/a常压、3 600 kt/a渣油加氢、4 800 kt/a重油催化、2 600kt/a柴油加氢、1 600 kt/a煤油加氢、2 500 kt/a催化汽油加氢、900 kt/a重整等15套新装置及配套的系统公用工程单元,还包括已有8 000 kt/a常减压等3套装置及相关系统和公用工程单元改造。项目的服务范围包括基础设计的完善、详细设计、设备和材料采购、施工安装、预试车和试车服务。

焦化装置掺炼催化裂化油浆技术经济分析

通过油浆掺炼小试 ,对以加工管输原油等中间基原油为主的安庆炼厂焦化装置掺炼RFCC油浆生产中的物料平衡、产品质量、生产操作、经济效益等方面进行了分析 ,阐述油浆掺炼将导致焦化装置液收下降、气体及焦炭产率上升 ,蜡油芳烃含量上升 ,不利于提高装置加工量及经济效益的提高。

正丁烷分离装置改产丙烯的技术改造及其运行优化

中国石化胜利油田分公司石油化工总厂80kt8/a气体分馏装置,原设计以油田轻烃为原料生产正丁烷产品。2003年委托中国石化工程建设公司(SEI)进行改造,以重油催化液化气为原料,生产精丙烯产品,加工能力不变。改造设计充分利用了原装置设备,新增丙烯塔两台(串联),投资省。装置开工后,各项经济技术指标达到设计要求,实现了装置在生产负荷达到设计负荷1.5倍的条件下,运行平稳,产品质量合格,实际能耗仅为设计能耗的73.95%,装置改造取得了良好的经济效益。

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。

3.5 Mt/a重油催化裂化装置低主风量工况能量回收系统优化

某公司重油催化裂化装置在再生器低负荷工况下,烟机输出功率下降,主风机机组电耗高。经过对烟机回收功率计算分析,低烟气量下影响烟机效率主要原因在于烟机入口蝶阀开度小、压力降高,烟机入口压力低。在两器差压不变情况下对反应再生系统压力进行降压优化,再生压力从172 kPa降至160 kPa,反应压力从132 kPa降至120 kPa。优化后,烟机入口蝶阀开度增加4.9百分点,蝶阀压力降下降20 kPa,烟机入口压力提高8 kPa,能量回收系统烟机效率提高1.9百分点,主风机组电机功耗下降1002 kW;反应产物中干气收率下降0.05百分点,液化石油气收率提高0.06百分点,汽油收率提高0.34百分点,焦炭收率下降0.10百分点。

烟气膨胀节波纹管泄漏封堵技术

文章介绍了大庆石化公司炼油厂1000 kt/a 重油催化裂化装置,三旋至烟气轮机入口立管上部膨胀节波纹管腐蚀泄漏,采用"机械、粘接和注胶"三重方法的封堵技术获得成功,保证了生产装置的长周期运行,收到了好的效果。