RH-MFB 精炼过程中钢水温度预测模型

建立了 RH-MFB 精炼过程中钢水温度的数学模型,通过 Delphi 程序计算了精炼过程中钢水的温度．结果表明,RH-MFB 精炼开始阶段,钢水温度急剧下降,前10min 降温速率约为 3℃·min^(-1),加 Al 吹氧、加合金和真空室内壁初始温度对钢水温度影响较大．采用该模型预测了精炼结束时刻的钢水温度,与生产中钢水温度平均误差在±5℃以内的占80％．

RH-MFB精炼过程脱碳数学模型及工艺研究

为研究RH-MFB精炼工艺对脱碳过程的影响,将脱碳机理确定为钢液本体脱碳与CO克服静压力上浮、氩气泡表面脱碳和飞溅液滴脱碳,根据脱碳反应动力学和质量守恒原理建立了RH-MFB脱碳数学模型。计算结果表明:降低初始碳含量、增大初始氧含量可使脱碳终点碳含量降低;提高压降速率和吹氩流量、增大浸渍管内径使得脱碳速率增大;在固定氧气流量下,随着吹氧时间的延长,脱碳终点碳含量降低,但脱碳终点氧含量升高。

RH-MFB精炼过程钢包内钢液流动与碳浓度分布的模拟研究

根据某厂RH-MFB的生产实际,采用CFX软件建立钢包内钢液流动与碳浓度分布的耦合数学模型,对钢液的流动特性以及碳浓度的分布情况进行研究,利用现场数据验证所建模型,分析了脱碳后期钢液碳浓度的分布情况,考察了工艺设备等因素对脱碳处理过程的影响,为超低碳钢的工艺优化提供理论依据和指导。

RH-MFB二次精炼过程钢水温度控制的模拟

研究了RH-MFB二次精炼过程钢包钢水传热行为和钢水温度的变化规律,建立钢水温度预报模型,编制了计算机软件对实际过程进行模拟。通过对9炉300 t钢水RH-MFB精炼时钢水温度的预测结果表明,钢水温度的计算值和实测值的误差小于±10℃。按目标温度要求,进行补偿措施,有效地控制钢水温度。

RH-MFB精炼时钢水温度预报模型的开发

分析研究了RH-MFB精炼时脱碳过程、脱氧、合金化、吹氧加铝、非操作因素对钢水温度的影响,并建立了精炼钢水温度预报模型.通过对连续精炼的10炉270 t超低碳钢水（0.001％～0.002 5％ C）温度的验证结果表明,模型计算温度和实测温度的误差不大于±5℃.

涟钢RH-MFB试生产钢水质量分析

为充分发挥RH-MFB的精炼功能,了解涟源钢铁公司RH-MFB的精炼效果,对涟钢RH-MFB上的钢水质量进行分析,包括钢中w[C],w[N],wT[O]及显微夹杂分析。结果表明,RH-MFB试生产钢水在中间包内平均增碳量为0.002 2%,出RH后钢液有轻微吸氮现象;RH-MFB精炼后,钢液中大于10μm的显微夹杂数量明显减少,wT[O]平均值较前期生产也有明显下降;基体为Al2O3的夹杂物是RH精炼过程及中间包钢液中存在的主要夹杂物,其形貌特征各异,在工艺后期多以球状和细小块状存在,此外,还发现有少量铝酸盐或硅铝酸盐加硫化物夹杂。为此,提出了有针对性的改进措施。

涟钢RH-MFB试生产钢水质量分析

为充分发挥 RH-MFB 的精炼功能,了解 RH-MFB 的精炼效果,有必要对上 RH 的钢水质量进行分析,包括钢中[C]、[N]、T[O]及显微夹杂分析。结果表明:RH-MFB 试生产钢水在中间包内增碳较为严重,出 RH 后钢液有轻微吸氮现象;RH-MFB 精炼后,钢液中大于10μm的显微夹杂数量明显减少,T[O]的平均含量较前期生产也有明显下降。对精炼处理及中间包钢液中显微夹杂组成与形貌分析表明,基体为 Al_2O_3的夹杂物是钢液存在的主要夹杂物,形貌特征各异,在工艺后期大多以球状和细小块状存在,此外,发现有少量铝酸盐或硅铝酸盐+硫化物夹杂。为此,提出有针对性的改进措施,以期进一步提高钢水的质量,达到高效低耗生产的目的。

涟钢RH-MFB精炼过程氮的行为研究

通过对真空钢液脱氮的限制性环节进行分析,结合涟钢RH-MFB实际生产情况,以确定涟钢RH-MFB脱氮的控制性环节及脱氮模型方程,并对影响钢液脱氮的因素进行分析。结果表明,涟钢RH脱氮的控制性环节为氮在液相边界层中的扩散,反应为一级反应;在工作真空度(67 Pa)下保持必要的钢水循环时间,有助于钢液脱氮;在深脱氧之后,钢液中氧的含量对脱氮的影响较小,而钢液中硫的含量一直较低,对脱氮的影响不大;钢液中碳含量的急剧下降带动了脱氮反应的进行,导致脱氮速率较大,当钢液中碳含量稳定后,钢液内的界面反应和吹氩对脱氮起主要作用。

RH-MFB铝化学加热的工艺探索

分析了RH-MFB采用铝化学加热的必要性及效果;并根据RH轻处理的工艺特点与具体情况,提出了铝化学加热的优化措施,取得了显著的经济效益与社会效益。

涟钢RH-MFB精炼渣系研究

对涟钢HMPT-BOF-RH-MFB-CSP单联工艺生产SPHE钢时RH精炼过程中精炼渣进行取样分析,研究表明:随精炼过程的进行,RH精炼渣系的熔点呈下降趋势；但氧化性增强,致使不少炉次在RH精炼阶段存在“回硫”现象；并且,在RH精炼脱碳过程炉渣Al2O3含量在逐步增加,RH精炼结束时,炉渣中Al2O3含量在27％～37％,不利于吸收钢液中上浮的Al2O3夹杂物.为此提出了RH较为合理的终渣系目标控制范围.

Decarburization mechanism of RH-MFB refining process

The overall decarburization mechanism can be divided into the decarburization in bulk molten steel and floating of CO against static pressure, the decarburization on the surface of argon bubbles and splashing particles. On the basis of each conception the RH-MFB decarburization mathematical model has been built according to the thermodynamic and mass conservation principle, and contributions of every decarburization mechanism were discussed and analyzed.

IF钢RH-MFB深脱碳技术研究

针对攀钢钒提钒炼钢厂IF钢生产工艺及装备特点,分析影响IF钢RH-MFB脱碳效果的原因,通过建立吹氧脱碳工艺模型、优化铝加热及驱动气体模式等工艺技术措施,并不断完善和优化工艺操作,实现了IF钢成品[C]≤30×10^-6合格率达到90%以上,为提高产品市场竞争力打下坚实基础。

唐钢RH-MFB多功能真空精炼技术开发与应用

简要介绍了唐钢第一钢轧厂RH-MFB多功能真空精炼炉的构成及主要工艺参数,结合唐钢第一钢轧厂的实际使用情况说明其真空脱碳、热补偿能力、脱氢、脱氮等冶金效果;通过RH-MFB技术开发来提高钢水的纯净度、提高生产专用钢的命中率、扩大品种结构、生产高质量的钢种,具有较大的经济效益。

RH-MFB真空处理装置控制系统

RH-MFB真空处理装置是马钢CSP薄板坯连铸连轧生产线中的关键设备,其特点是设备复杂、功能全、性能优、自动化水平高。介绍了马钢120tRH-MFB真空处理装置控制系统的配置及功能,以及现场实际运行情况。

梅钢RH-MFB多功能顶枪在热试阶段的应用

对梅钢RH—MFB多功能顶枪工艺的特点进行了浅析，阐述了热试期间顶枪的应用效果，就如何进一步发挥RH—MFB多功能顶枪的冶金功能进行了讨论。

RH-MFB生产超低碳钢实践

采用工业试验,研究RH-MFB生产超低碳钢过程中的脱碳规律和RH脱碳后的增碳规律。试验结果:(1)采用真空室快速压降速率、较长的极限真空保持时间,可使RH具有强大的脱碳能力,RH脱碳结束后钢水w(C)可达到8×10-6的水平。(2)钢包、钢包覆盖剂、中包覆盖剂和连铸保护渣等采用低碳材料,可以有效防止RH脱碳后的钢水增碳,可以将增碳量控制在4×10-6的水平。

武钢120t RH炉MFB顶枪的应用

介绍了120 t RH炉MFB顶枪在真空室烘烤、去除真空室积渣及吹氧脱碳等方面的应用;考察了真空室预热烘烤煤氧比和流渣煤氧比,得出其最佳值分别为1∶0.75和1∶1.5;讨论了真空脱碳过程中合适的吹氧量,认为[O]质量分数保持在200×10-6以上,可以避免对脱碳速度的制约;另外,还讨论了挽救低温钢水事故过程中合适的加铝量及升温效果。

宝钢RH—MFB深脱碳模型

在研究钢液脱碳机理的基础上建立了RH—MFB脱碳数学模型在深入研究影响RH—MFB脱碳因素的基础上确定了模型中的具体参数、依据数学模型编制了计算机应用软件并对模拟结果与实际生产进行了对比实验,两者数据吻合程度较高,验证了模型的正确性。

RH精炼过程钢液流动行为与循环流量数值模拟

以某厂300 tRH-MFB工艺参数为基础,建立了整体RH装置的三维数学模型,探讨影响钢液循环流量的因素。用双流体模型处理气液两相流,分析了相同真空度条件下吹氩流量、浸渍管深度、吹氩喷嘴排布等因素对钢液流场和循环流量的影响。结果表明:吹氩流量在4 000 NL/m in以下时,循环流量随吹氩流量增加而提高;在一定范围内适当增加浸渍管插入深度有利于提升循环流量;吹氩喷嘴上下交错排布比上下一致排布更合理。

RH处理过程钢液流动行为的三维数值模拟

以300 t RH-MFB工艺参数为基础,建立了整个装置内钢液流动的三维数学模型。用双流体模型处理气液两相流,以分析吹氩流量、真空度、吹氩喷嘴排布等因素对钢液流场和循环流量影响。结果表明,当吹氩流量在4000 L/min以下时,循环流量随吹氩流量提高而提高;该装置以67 Pa,吹氩流量3500 L/min,浸渍管浸入深度600 mm和上下交错排布16个吹氩喷嘴较合理。