水热式RHCM成型工艺对熔接痕性能影响

根据水热式RHCM注射工艺特点,以工程应用广泛的ABS和PP为研究对象,利用Taguchi实验设计方法,研究水热式RHCM注射成型工艺对熔接痕性能影响。实验结果表明:在常规注射工艺和加热工艺中双浇口试样的拉伸强度依然比单浇口试样的拉伸强度低;模具温度的增大使单浇口试样的拉伸强度稍微降低了,使单浇口ABS试样的拉伸强度降低了0.5MPa,使单浇口PP试样的拉伸强度降低了0.27MPa。而水热式RHCM注射工艺,确使模具温度的增大使双浇口试样的拉伸强度有了明显的提升,使单浇口ABS试样的拉伸强度提升了1.57MPa,使单浇口ABS试样的拉伸强度提升了1.56MPa,这对改善熔接痕的性能具有重要的意义。

RHCM模具的三维瞬态传热建模与分析

研究RHCM模具的三维有限元瞬态传热建模,分析进入稳态工作状态的模具和熔体之间的耦合传热过程,提出了模具和熔体接触热阻计算模型。案例对比分析发现:三维模型可克服目前简化二维模型存在的加热时间预测偏短,精密模具型腔边缘与模具中心温差误差大的问题;接触热阻导致热传导效率大大降低,冷却时间增长,可通过减小热阻来解决;减少加热时间可避免冷却阶段初期型腔壁面温度继续上升。

基于石墨烯镀层快速热循环的熔体充填及纤维分布

基于石墨烯镀层随形快速热循环高比率纤维超薄制件的注塑成型,应用Moldflow软件对不同模具温度下的短玻纤维增强复合材料的快速热循环注塑成型过程进行了数值模拟,分析了不同纤维含量的熔体进入模腔后的填充行为,通过对模型内部的纤维取向张量、壁上剪切应力及冷冻因子的分析,从流动受力方面解释了高比率纤维超薄制件中纤维的分布。将单侧模具快速热循环注塑成型(RHCM)的试样在液氮条件下脆断,通过SEM观察微观结构形态,验证了模拟结果的正确性。

BALB/c小鼠胚胎干细胞系建立的方法学探讨

以小鼠胚胎成纤维细胞 (ME)为饲养层 ,以大鼠心脏细胞条件培养基 (RH CM)为ES细胞培养基 ,全面、详尽地对BALB c小鼠ES细胞的建系和培养方法进行了探讨 ,成功地建立了一套建立和培养BALB c小鼠ES细胞系的新方法。这一培养条件不但有效地维持了ES细胞的未分化状态和正常二倍体核型 ,而且维持了其作为多能性胚胎干细胞的一系列特征 ;实验设计了两种离散方法和两种浓度的消化液 ,用来离散增殖的ICM和ICM离散后出现的ES集落。两种离散方法即“一次离散法” ,和“多次离散法” ,两种浓度的消化液即 0 .2 5 %Trypsin 0 .0 4 %EDTA和0 .0 5 %Trypsin 0 .0 0 8%EDTA ;同时对ICM离散时机、RH CM在BALB c小鼠ES细胞建系和培养中作用进行了探讨。结果表明 :在低浓度消化液作用下 ,采用“多次离散法”离散增殖 4天的ICM和ES集落的方法建立BALB c小鼠的ES细胞系是理想的 ;从细胞形态、集落形态、增殖生长能力、核型检测、碱性磷酸酶测定以及体内外分化能力表明 ,所建立的 9个BALB c小鼠ES细胞系符合小鼠胚胎干细胞的一系列特征。

工艺参数对高光制品收缩及翘曲变形的影响

为了分析工艺参数对大型平板高光无痕注射成型(RHCM)制品收缩及翘曲变形的影响,以空调柜机出风面板RHCM产品开发为例,利用MOLDFLOW软件建立RHCM有限元模型并进行模拟分析,采用田口实验设计方法分析工艺参数对产品综合质量的影响,采用单因素实验方法分析了模具温度对制品收缩和翘曲变形的影响,以及不同模具温度下工艺参数对制品收缩和翘曲变形的影响.结果表明:工艺参数对制品综合质量影响的大小顺序依次为熔体温度、保压压力、加热时间、保压时间、冷却时间、注射时间;当模具温度升高到材料的玻璃化转变温度并进入RHCM区域时,制品的体积收缩率和翘曲变形量呈减小的变化趋势,当加热时间为35s时,制品的综合质量最好;在不同的模具温度下,制品的收缩率和翘曲变形量随熔体温度的升高而呈现出准线性增长的变化趋势,随保压压力的增大而减小,随保压时间的增加而呈小幅波动变化.

一种高效快速热循环注塑模具换热结构的开发

快速热循环注塑技术的关键在于定向换热效率。采用ANSYS软件模拟分析整体式模仁热响应过程,提出一种带有绝热层的组合式模仁换热结构,解决原换热结构有一方向传热能量存在浪费的现象。铣削U形槽作为换热通道,加工容易且表面光洁度高。模拟分析结果表明,新换热结构在加热、冷却阶段所用时间比原换热结构分别缩短35.7%和24.9%,节能效果明显。

基于Kriging与GA的双层变模温注射成型收缩控制策略

高温、高压的成型条件,使双层变模温制品的成型收缩对工艺参数的变化极为敏感,双层变模温制品的成型收缩控制策略成为提高制品质量的关键。以某空调遥控器前盖双层变模温成型工艺开发为例,探讨并制定了其成型收缩的控制策略。确定了考量成型收缩的多目标评价体系及参数变量,以拉丁超立方取样设计试验,并利用数值模拟软件进行充模、保压及冷却等过程模拟获取试验数据,建立了基于Kriging代理模型的变量与评价指标间的数学关系;利用遗传算法对数学关系进行迭代,寻找最优成型收缩的评价指标及变量组合;最后,将模拟及生产试验对研究策略的科学有效性进行验证。

高温快速成形工艺对制品复原性影响试验研究

以自主开发的车用蓝牙高光模具和温控辅助装备为基础,利用高温快速成形工艺对制品型腔复原性的影响进行试验研究。结果表明:高温快速成形与普通成形主要区别在于当模温升高至塑料热变形温度附近时,制品复制率明显提高,在低于或超出塑料热变形温度区域,模温变化影响甚微,而其他参数的影响与普通成形类似;各参数对浇道凝料的影响与普通成形区别不大,且浇道凝料对模温的变化并不敏感,故可通过提高模温在不增加废料的前提下提高制品复制率。

工艺参数对高光注射成型制品翘曲的宏观影响

以线性、小变形、热弹模型Duhamel-Neumann方程为基础,研究了温度因素对高光(无痕)注射成型(Rapid heat cycle molding,RHCM)制品残余应力的影响。开发了车载高光蓝牙模具和温控辅助装置,研究了工艺参数对RHCM制品翘曲的宏观影响。结果表明:RHCM成型模温设定应该有上限值,在相同的模温下各参数在可行范围内设定条件下,对制品翘曲的影响由大至小依次为:保压时间、保压压力、熔体温度、注射压力、冷却时间。随着模温逐步升高,制品翘曲呈准线性减小趋势,且随着熔体温度和注射压力的升高而小幅度减小,随着保压压力的升高、保压时间和冷却时间的延长而小幅度'V'型波动,且均在塑料热变形温度附近达到极小值。

蒸汽辅助注射成型技术的现状与发展

介绍了蒸汽辅助注射成型技术的基本原理与特点,利用它可以很好地解决传统注射成型塑件的一些缺陷,如熔接痕、表观质量差、翘曲变形等,探讨了该技术需要研究的主要内容,并提出一些解决方案。该技术的推广应用对提升注塑行业的水平将会有积极的作用。

随形介质通道与快速热冷循环成型技术在高光模具上的应用

以车载蓝牙高光模具和模温控制系统为基础,利用快速热冷循环成型技术对塑件表面质量的影响因素进行试验研究。探讨了模温对塑件质量的影响,应用CAE软件对塑件的设计缺陷进行预测,并对传统线型与随形介质通道注射模进行了传热分析,肯定了随形介质通道的理论研究及应用价值。试验表明:随形介质通道及快速热冷循环成型技术能有效地消除塑件表面的熔接线、流纹、表面色差等缺陷从而获得高光无痕塑件,免去后继的喷涂工艺,是一种环保、节能型注射新技术。

基于响应曲面法与遗传算法的快速冷热成形工艺优化研究

综合Taguchi理论、响应曲面法、遗传算法及数据处理技术,对快速冷热成形工艺进行了优化研究。研究确定了对快速冷热成形制品品质影响显著的工艺因素,采用响应曲面法建立了制品品质预测模型,首度引入均值基的概念,实现了对实验数据的量纲一及规整化处理,在确保评价模型高适配性的同时,保证了对问题描述的客观不变性,进而采用改进遗传算法实现了对预测模型的求解。以LCD电视机前面壳为例,验证了该优化技术的可行性。

熔接痕性能评价的WSt模型及其验证

提出采用熔体汇合角度、流动前沿温度、压力三个参数来表征熔接痕,构建了评价熔接痕性能优劣的WSt模型,基于此模型对比了相同工艺参数下快速变模温成型(Rapid Heat Cycle Molding,RHCM)与普通成型的熔接痕质量,并以导风板为对象进行了生产验证。结果表明:快速变模温成型熔接痕的整体性能由普通成型的0.681提高到0.819,提高了20.3%;RHCM成型导风板熔接痕处的拉伸强度由普通成型的45.3MPa提高到53.8 MPa,强度提高了18.8%,与WSt模型所预测的20.3%接近。

快速热循环模具温度对聚丙烯塑件翘曲的影响

快速热循环成型(Rapid heat cycle molding,RHCM)工艺已在诸多领域得到广泛应用,但RHCM工艺对半结晶聚丙烯(PP)翘曲问题的影响规律尚未清晰。本文利用Moldflow软件分析了模具型腔表面温度对聚丙烯标准样条翘曲的影响。结果表明,注塑过程中模具表面温度越高,PP的结晶度越高、内应力越小、收缩程度越大,最终导致PP塑件翘曲更严重。

舞台灯透镜模流分析及参数优化

以舞台灯透镜RHCM产品开发为例,分析了高光注塑成型工艺参数对产品综合质量的影响.通过建立RHCM有限元模型并采用MOLDFLOW软件模拟,比较了高光注塑成型与普通注塑成型的注塑成型品质,发现在同等条件下高光注塑成型比普通注塑成型更能从容应对复杂特征型腔的充型,且在充填效果与体积收缩率方面更具优势.进一步,基于制品缩痕、体积收缩率及翘曲变形等3个工艺参数,分别对3组高光注塑成型方案进行了分析,从中得出了最优的参数设置方案.仿真结果表明,其中的较优方案它的整体收缩率在2.228%上下,同时它在缩痕及翘曲变形方面的负面影响较小,尤其在透镜边缘处它的收缩最为均匀,表面质量更好,也因此该较优参数设置方案的综合成型效果最好,按该参数注塑成型获得的成品达到了舞台灯透镜的使用要求.

快速变模温注塑成型制品的熔接痕显微分析

熔接痕是注塑制品常见缺陷之一,快速变模温技术(RHCM)可改善甚至消除熔接痕。制备不同模具加热温度条件下快速变模温注塑成型制品,采用激光显微镜进行注塑制品熔接痕区域的三维立体观察,并测量熔接痕的宽度和深度尺寸,同时用扫描电子显微镜观察熔接痕所在区域的微观形态,研究模具加热温度对制品熔接痕的影响。结果表明:激光显微镜测量熔接痕尺寸是定量研究熔接痕的有效手段之一,快速变模温技术可显著改善熔接痕质量。

基于均匀设计的高光注塑件残余应力研究

针对注塑成型过程中存在残余应力过大会严重影响制品成型质量的问题,提出了基于均匀设计的工艺参数选用的优化方案。通过分析残余应力产生的来源,结合不同的浇口数量及冷却/加热管道的布局设计了6种方案,并选出最优模具设计方案。采用均匀设计法进行试验方案设计;采用回归方程对试验结果进行曲线拟合;通过MATLAB编程求最值的方法得到最优参数组合,减小残余应力的产生。结果表明采用均匀设计法的方案设计减少了试验次数,且采用优化参数的注塑过程有效降低了残余应力值,提高了产品质量,证明了其合理性。

快速热循环注塑成型技术发展综述

快速热循环注塑成型技术是一种绿色环保的新兴注塑成型技术。相比常规注塑成型技术,该技术可显著改善塑件表面质量,获得表面高光且无熔痕的塑料产品。采用快速热循环注塑技术可避免常规注塑过程中的后续喷涂工艺,从而降低生产成本,简化生产流程,缩短生产周期,所生产的塑件可直接用于产品装配。在具体技术和工艺研究两个方面详细介绍了快速热循环注塑技术。在具体技术方面,阐述了快速热循环注塑成型技术的工艺原理,介绍了模具快速加热与快速冷却的方法,以及随形加热与冷却管道的设计制造;在工艺研究方面,综述了快速热循环注塑数值模拟方面的研究,介绍了快速热循环注塑工艺改善产品质量的内在机理。最后,分析了快速热循环注塑技术依然存在的问题,并对其未来的发展趋势进行了展望。

高光泽外观部品的加工方法及应用

介绍了两种近年来比较先进的工艺方法:高光无流痕成型技术(RHCM)和可成型表面装饰技术(IMD),并讨论了实际应用的课题和工艺要点。

基于联合收割机外罩的高光无痕注塑成型技术研究

联合收割机外罩产品结构属于大型薄壁类零件,外观面的要求美观,并且硬度要求要高,具有一定的耐刻划性。高光无熔痕注塑成型技术,又叫做快速热循环注塑(RHCM),利用该技术,可以不进行后续的喷涂工序,这样既减少了因喷涂造成的环境污染,又节省了二次加工的费用,降低了生产成本,实现了塑件产品的绿色生产。