RV传动中摆线轮及曲柄轴承有限元分析

基于圆柱与圆柱赫兹接触理论的摆线轮应力计算是一定程度上的近似,以RV减速器中的摆线轮与曲柄轴承为研究对象,考虑实际工况中摆线轮体的变形及滚动轴承的初始径向间隙,建立RV减速器摆线针轮啮合的仿真实体模型,在针齿和齿槽,针齿与摆线轮啮合齿对,曲柄轴承滚子和摆线轮上曲柄轴承内孔、曲柄轴与曲柄轴承滚子接触边界的节点之间建立面—面接触单元,用三维有限元接触分析方法较全面地计算了摆线轮和曲柄轴承的应力大小及分布规律,摆线轮体变形及影响机理,为研究RV减速器提供了一种更精确、高效的方法.

机器人用RV减速器的瞬心特性和受力分析

为深入认识 RV减速器的工作原理 ,研究了该机构的瞬心特性 ,并在机构组成的基础上进行了受力分析 ,结果表明 :瞬心位置与行星轮中心的距离为一常数 ,瞬心的力学意义相当于一固定铰链 ;运动中驱动力大小分布不均匀 。

机器人用高精度RV传动的研究

机器人用RV（RoVector）传动是在摆线针轮传动基础上发展起来的一种新型传动，它具有传动比范围大、结构紧凑体积小、运动精度高、刚度大、回差小、传动效率高等一系列优点，是目前机器人用高精度传动的最佳选择，因而在国内外受到广泛重视，已被列为我国机械工业“九五”关键技术研究项目．在简述其工作原理、结构设计的基础上，着重论述该传动达到二大（传动比大、扭转刚度大），二高（运动精度高、传动效率高），二小（回差小。

工业机器人RV减速器传动误差分析

以RV减速器为研究对象,结合其第2级摆线针轮传动机构的多齿啮合特性,采用作用线增量法,分析了各个针齿与摆线轮啮合处的原始误差造成的摆线轮自转误差,得到多齿啮合下的摆线轮输出转角误差,并以此为基础,建立了传动误差分析模型,研究了各个构件的原始误差对输出转角误差的影响规律,揭示了各个构件的原始误差的传递过程。对320E样机进行了实例计算和实验研究,结果表明:输出盘轴孔偏心误差对样机的传动误差影响最大,其次是摆线轮齿形误差和曲柄轴偏心误差,行星轮偏心误差的影响最小;位于低速级的原始误差影响较大,而位于高速级的原始误差影响较小;输出盘与行星架相联造成的反馈引起的传动误差很小,但在精密传动中仍不可忽略。

RV传动的动力学研究

ＲＶ （Ｒｏｔ－Ｖｅｃｔｏｒ）传动是一种新型传动，随着对其研究不断深入，其优越性越来越被人们所认可．本文在前人研究成果的基础上对其动力学的特性进行了分析．分析了传动比与偏心距之间的关系，传动比对传动振动的影响．在考虑轴的扭转变形情况下，对如何计算ＲＶ传动的旋转频率，及它和系统的固有频率之间的关系决定了系统能否共振进行了深入的研究．

RV减速器几何回差的精确建模及试验研究

RV减速器几何回差指单纯由于传动元件的几何尺寸、形状与位置参数原因造成减速器输入轴反向转动时,输出轴在转角上的滞后量。目前国内外学者研究了各种制造安装误差对几何回差的影响,设计试验台并进行了试验。但目前对几何回差的研究中没有考虑摆线轮齿廓的修形方法及制造安装误差的方向对几何回差造成的影响,当计入齿廓修形方法及制造安装误差的方向时,RV减速器的输出轴在不同相位时的几何回差并不相同。本文综合考虑了各零件制造及安装误差的大小及方向,建立了RV减速器精确的几何回差模型及数学模型,并对回差进行了仿真及试验。研究结果可用于提高减速器的传动精度,并为传动系统各零件的公差设计提供依据。

新结构高轮齿接触率RV传动装置的理论研究

介绍了高轮齿接触率RV传动装置的基本构成、传动原理和主要特点,提出了高轮齿接触率RV传动装置的新结构;根据封闭行星齿轮传动原理,求出新结构高轮齿接触率RV传动装置的传动比;根据动平衡原理对新结构高轮齿接触率RV传动装置的进行了动平衡分析,理论分析表明新结构RV传动装置具有更好的动力学性能.

不同使用方式下RV减速器性能分析

针对RV减速器的不同的使用方式,利用Pro/E建立三维装配模型,然后将模型导入ADAMS中,基于IMPACT冲击函数法进行接触仿真,得到不同使用方式下加载转矩与输出转角关系曲线,加载转矩与输出转角误差曲线,并对转角曲线和转角误差曲线进行二次插值拟合,得到转角曲线和转角误差曲线的趋势.根据曲线趋势分析不同使用方式下RV减速器的工作性能.结果表明:空载时使用方式1针齿平均啮合力最小,使用方式2针齿平均啮合力最大,逐渐加载至额定转矩时,使用方式1转角误差最小,使用方式2转角误差最大,使用方式3输出转角波动幅度最大.

机器人用RV传动中摆线轮受力分析

考虑RV传动中摆线轮修形引起的初始间隙的影响，建立了各接触齿受力与接触变形的函数关系的力分析模型，准确地计算出针轮的同时受力齿数、各针齿的受力大小和弹性变形数值．

RV型行星传动的设计研究

本文较详细地讨论了 RV型传动 ,即具有摆线轮的封闭式行星传动的设计计算。文中阐述了 RV型行星传动的结构组成、传动原理和主要特点、传动比计算及其效率计算等问题。本文对于设计、研制及推广使用 RV型行星传动具有较重要的指导意义。

RV传动啮合齿形参数化设计及其软件开发

RV(Rotate Vector)减速器是工业机器人的关键元器件之一,啮合齿形设计是RV传动设计的重要环节。根据RV传动基本几何参数之间的关系及短幅摆线与长幅外摆线的不同齿廓特点,提出相应的参数化设计方法;以Auto CAD软件为平台,采用Auto Lisp语言开发了正/负一齿差、正二齿差、正三齿差等典型少齿差短幅摆线针轮传动及长幅外摆线针轮传动的参数化设计软件,提高了设计效率。

工业机器人RV减速器传动机构误差分析

以工业机器人用RV减速器为研究对象,结合其一级渐开线齿轮减速和二级摆线针轮减速的啮合特性,逐个分析了机构中各主要构件的原始误差对系统输出转角的影响,以此为基础建立了该机构的误差传递分析模型,该模型详细解释了机构的各种原始误差与机构输出误差的对应关系,并以RV40E型减速器为例,进行数值演算和实验分析。结果表明,输出盘轴孔偏心误差对机构输出转角影响最大,摆线轮齿形误差和曲柄轴偏心误差次之,渐开线齿轮机构的误差影响最小,同时输出盘和行星架固连引起的反馈误差在精密的RV传动中也是不容忽视的。

基于Pro/E的新结构高轮齿接触率RV传动装置的设计

以Pro/E为开发平台,采用参数化设计理念,对新结构高轮齿接触率RV传动装置进行三维实体建模、虚拟装配设计和工程图纸设计。三维实体造型设计为有限元分析和工程图纸设计提供了基础;虚拟装配校核了各种干涉条件;采用零件图、装配图的模板创建和建立族表通用零件库的方法设计工程图纸,极大地减少了重复工作、提高了设计效率、缩短了新结构高轮齿接触率RV传动装置的设计周期。

机器人用RV减速器传动精度测试与虚拟样机仿真

采用光栅法对日本RV-40E减速器进行传动精度的测试，并采集数据得到RV-40E减速器系统传动误差曲线，基于动力学分析软件ADAMS建立机器人用RV减速器的虚拟样机：综合考虑间隙、加工误差、装配误差、弹性变形等因素，对所建立的虚拟样机进行仿真分析，得到机器人用RV减速器的传动误差曲线，对比仿真结果与实测结果，验证和修改所建立的动力学模型，为机器人用RV减速器虚拟样机仿真研究奠定基础。

六自由度工业机器人RV-2FL的应用开发

以工业机器人应用开发平台(IRAP)为背景,对三菱电机六自由度工业机器人RV-2FL的开发应用展开研究,重点分析机器人控制单元与开发平台中其他控制单元的信息交互,涉及机器人控制器系统、Q系列可编程序逻辑控制器(PLC)系统及伺服驱动器系统等3项系统的接口电路、信号地址及方向。文章以工业机器人应用开发为目的,为工业机器人系统集成工程师提供了重要的参考。

RV减速器的摆线针轮副接触分析

RV减速器中摆线轮与针轮发生齿面疲劳点蚀和胶合是主要失效形式,有必要进行摆线针轮副接触分析。摆线针轮属于全齿接触,接触齿数多,针齿受载变形影响整个受载分布,且修形摆线啮合副的接触问题更是一个难以直接用赫兹公式精确求解的小变形几何非线性问题,有限元法却非常适合于这类问题的研究,但大多只涉及到强度分析,对在安装误差下的运动精度分析较少。本文运用有限元软件Abaqus对摆线针轮在安装误差、不同修形齿廓下进行接触分析,得出一般规律。

基于修形的摆线针轮啮合加载接触分析

利用有限元分析软件对修形后的摆线针轮进行齿间加载接触情况分析,建立摆线轮弹性转角模型。首先对RV减速器传动原理及摆线针轮啮合传动进行了分析;然后采用有限元及相关工程软件分析修形后的摆线轮与针轮的齿面接触状态;其次基于运动学和赫兹理论,进一步研究摆线轮齿间载荷分布情况;最后建立摆线轮接触变形弹性扭转角模型并采用有限元方法分析,为后续提高RV减速器的传动精度、稳定性能、延长使用寿命提供改进依据。

机器人关节驱动装置研究进展

综述了机器人关节驱动装置的研究进展 ,并对目前最先进的 RV减速器的研究现状。

基于APDL的摆线针轮传动小周期动态啮合仿真分析

以RV-40E减速器各个针摆啮合齿对受力为研究对象,应用APDL参数化编程语言,建立RV-40E型号含摆线轮、针齿、针齿壳、轴承等单元的有限元分析模型,以曲柄轴转动360°时一个针摆啮合小周期传动为条件进行有限元动态仿真,得到了针摆传动的最大接触应力值随曲柄轴转角变化的历程曲线,分析了针齿沿摆线轮齿根到齿顶连续动态啮合的接触应力变化规律,与计算得到的RV减速器摆线针轮传动理论啮合力进行对比,符合接触应力的变化规律,验证了该APDL的参数化有限元模型的合理性.

基于萤火虫算法的自行式房车内部布置优化

针对自行式房车不同的空间布置方案引起整车行驶稳定性改变的问题,构建整车质心位置在水平和垂直方向变化最小的优化模型,并根据后轴荷与横向稳定系数对优化模型建立约束。结合萤火虫算法,用MATLAB编程求解计算,得到该方案内部设备质心的理想布置,从而提高了房车的行驶稳定性。