RH底喷粉精炼过程数值模拟研究

RH真空槽底喷粉精炼将脱硫粉剂直接喷入钢液,冶金反应程度高,终点元素含量稳定,能够完成高品质钢的炉外精炼任务。对RH底喷粉过程进行数值模拟研究,探究底喷粉过程的粉剂行为及对钢液流场的影响规律,优化喷嘴布置方案,旨在推动该技术的工业化应用。研究结果表明,180°喷嘴布置方案(即下降管侧喷吹,简称方案2)的钢液环流量比0°喷嘴布置方案(即上升管侧喷吹,简称方案1)增加1.8 t/min(增量比例为1.4%);方案2的钢包最下端钢液粉剂浓度比方案1高0.2~0.9 kg/m^(3)(增量比例为6.7%~81.8%);方案2条件下,钢包内钢液流动死区的粉剂浓度随喷嘴布置高度的降低而降低。结合粉剂收得率,确定方案2喷嘴布置高度为300 mm,此时粉剂收得率较方案1提升2.59%。

微波密闭消解技术在处理Rh、Ir粉及其试样中的应用(英文)

提出了微波密闭消解难分解Rh、Ir粉及其合金、冶金物料、碎化砂矿的新方法；对比了它们的微波密闭消解和传统分（消）解法的条件；分析了消解后Rh、Ir、Pt、Pd和Au的含量。结果表明：上述各类物质对应消解时间分别为传统法的1／96～1／67、1／24～1／5、1／48～1／16和1／2，无论分析方法随微波密闭消解法的建立而改变与否，总分析流程均大大缩短；2种方法测得贵金属的含量基本吻合。

钢液RH精炼过程中的喷粉脱硫

简要介绍了钢液RH喷粉脱硫的有关方法,分析和综述了相应的粉剂、传质研究及动力学模型等。指出:以冶金反应工程学的观点、原理和方法深入研究钢液RH精炼喷粉脱硫过程无疑具有理论意义和实践价值。

RH真空精炼工艺与装备技术的发展

全面地总结了近20年RH精炼技术的发展,指出RH多功能化应是今后发展的主要趋势,其主要包括深脱碳、脱气、脱硫、脱磷、脱氧去除夹杂物和进行热补偿等5大功能,并提出研究开发多功能氧枪,将吹氧、喷粉和烘烤加热等技术集成一体是实现RH多功能化的技术关键。在此基础上,进一步阐述了RH在设备高效化、长寿化和终点控制智能化等方面的技术进步。

钢液RH精炼中喷粉脱硫的动力学

考察和分析了钢液RH喷粉脱硫过程及机理，探讨了该过程的速率.基于双重阻力传质理论和体系内的质量衡算，建立了RH喷粉脱硫动力学模型，确定了模型各有关参数，包括各传质系数和钢液内参与脱硫反应的粉量等.以该模型对300tRH装置内设定的不同初始硫含量和喷粉量下喷吹石灰基粉剂脱硫作了计算和模拟，相应的钢液环流量和喷粉速率分别取为100t／min和150kg／min；设定的初始硫含量（质量分数，10－4％）和喷粉量分别为70，60，50，40，30；20和10，8，6，5，4，3kg／t—steel对每种工况计算了8个循环，整个脱硫处理时间为24min．结果表明，由该模型所作的估计与一些工业性数据相当吻合；在（60—80）×10-4％的初始硫含量下，喷吹3—5kg／t—steel石灰基粉剂（85％CaO＋15％CaF2）,总处理时间12—20min，有可能使钢液硫含量达到（5—10）×10－4％以下水平；强化喷粉操作。

RH精炼技术的发展

阐述RH精炼和RH多功能精炼技术的发展及其特点 ;比较了RH、RH OB、RH KTB、RH PB、RH PTB、MFB及MESID等技术的功能。

镁砂粉加入量对RH浸渍管浇注料性能的影响

以烧结刚玉为主要原料 ,同时加入镁砂粉、铝酸钙水泥、α Al2 O3微粉等 ,研究了镁砂粉加入量对RH浸渍管用刚玉质浇注料的抗热震性、抗渣性和热膨胀性的影响。结果表明 ,在刚玉质浇注料中加入适量的镁砂粉 ,高温下可以形成镁铝尖晶石 ,这是提高浇注料的热震稳定性和抗渣侵蚀性的主要原因。镁砂粉的加入量为 6 %时 。

RH-PTB循环流量和混合特性的水模型研究

为深入了解RH-PTB真空精炼过程的循环流量及混合特性,建立了与RH装置原型的比例为1∶5.5的水模型,考察了不同工艺参数对RH-PTB循环流量及均混时间的影响.结果表明,随着气泡行程的增大、真空室内液面高度的增大及钢水处理量的减小,循环流量增大,均混时间缩短.因此在实际生产中,当钢水处理量过大时应采取措施增大循环流量.对实验数据进行回归处理得到了循环流量、均混时间的表达式.

RH精炼过程炉喷粉脱硫工艺研究

为了提高产品质量,某钢厂在RH精炼设备中增加喷粉装置,进行钢液深脱硫处理。结果显示:在RH精炼过程中,脱硫反应具有很好的热力学和动力学条件,能够有效控制钢液中硫含量。当钢液中初始硫含量为50×10^(-6),喷粉量为3.3 kg/t时,脱硫率约为40%。通过增大喷粉量,降低钢液初始硫含量,减少添加料中的硫含量,RH深脱硫处理后钢水中硫含量能够控制在15×10^(-6)以下,这对钢铁企业超低硫钢的开发具有重要意义。

天津钢管公司RH-WPB水冷顶枪喷粉系统的应用与展望

100 t RH真空炉外精炼设备,备有RH-WPB水冷顶枪喷粉系统,该套喷粉系统一次最大喷吹量2 000kg,理论最大喷吹速度250 kg/min,采用的喷粉脱硫剂为80CaO/20CaF_2。14MnSV钢、30CrMnSi钢和27CrMo27Vs钢的RH-WPB处理结果表叫,经过RH喷粉处理后,钢水中的硫含量分别从42×10、28×10^(-6)和39×10^(-6)降至28×10^(-6)、15×10^(-6)和22×10~,脱硫效果显著。

RH-PTB真空精炼装置内粉剂混合特性的水模型研究

根据相似理论,用1∶9水模型钢包(直径0.43m,水面高度0.45m)模拟RH-PTB真空精炼水冷顶枪喷粉技术,研究顶枪气量、上升管提升气量、顶枪枪位高度对粉剂混均时间的影响。结果表明,随顶枪气量增加,粉剂在液体中均混时间增加,并具有最大值;随提升气量增加,均混时间迅速减少,但当提升气量≥15L/min时,均混时间不再继续减少;顶枪枪位对均混时间有一定影响,实际操作中,应根据具体情况,调整顶枪枪位,以减少粉剂均混时间。

RH真空室喷粉颗粒运动数学模型

在真空室气体运动场模拟计算的基础上 ,通过喷粉颗粒动量守恒来描述真空室内喷粉颗粒的运动过程 在对大量不同粒径喷粉颗粒运动模拟研究的基础上 。

活性氧化铝微粉对RH浸渍管浇注料性能的影响

以电熔白刚玉和电熔致密刚玉为主要原料 ,研究了活性α Al2 O3微粉对RH浸渍管浇注料的施工性能 (振动流动度 )、强度及抗渣性能的影响。研究表明 :添加适量活性α Al2 O3微粉能提高RH浸渍管用Al2 O3-MgO浇注料在高、中、低温下处理后的强度 ,并且能有效地提高浇注料的抗渣性能。但活性α Al2 O3微粉对浇注料的施工性能不利 ,且施工温度越高 ,其影响越显著。

RH喷粉脱硫工艺物理模拟研究

基于相似原理建立了比例为1∶2.8 RH喷粉脱硫物理模型,通过物理模拟的方法,用液态油代替脱硫剂,用水代替钢液,模拟脱硫剂在钢液内的运动,研究了驱动气体流量对钢液循环流量的影响和脱硫剂在钢液中的运动规律。在工业生产中根据实验分析结论进行了试验,得到了现场最佳脱硫效果的驱动气体流量。

RH下部槽喷粉过程对耐火材料表面应力的影响

分析了RH炉真空槽耐火材料损毁的原因,利用数值模拟的方法研究了采用下部槽喷粉法时喷吹过程对耐火材料表面所受应力变化的影响。钢液流动对耐火材料的冲刷影响了其使用寿命。从延长耐火材料使用寿命出发,指出了RH下部槽喷吹的注意事项及喷吹位置优化的方向,从而可以提高下部槽耐材寿命,降低生产成本。

RH多功能顶枪喷粉管设计

研究了国内外带有喷粉功能的RH多功能顶枪,分析了脱硫粉剂喷吹强度(单位时间喷吹量)和喷吹枪位(顶枪喷吹时距钢液面的高度)以及脱硫粉剂颗粒大小对脱硫效果的影响,并采用CFD软件分析喷粉管位置对喷粉射流和吹氧射流的影响,得到喷粉管与氧枪喷头之间的合理位置范围。为某厂设计的RH多功能顶枪喷粉管距离喉口的距离L取60~70 mm之间,喷粉系统可达到的最大喷吹强度为250 kg/min,脱硫率可达52%,使用效果良好。

宝钢RH顶枪喷粉脱硫技术

文章主要介绍了宝钢5#RH顶枪喷粉系统的组成和工艺流程,该系统是宝钢基于90年代末引进的RH喷粉脱硫装置消化吸收后自主集成的,已成功应用于生产实践：系统最大喷吹速度为250 kg/min,通常使用喷吹速度为100~200 kg/min,脱硫时间5~10 min。使用效果表明该系统简化了精炼工序、加速了脱硫反应,有效地解决了炉外精炼脱硫在工艺衔接上的矛盾。

RH喷粉脱硫工艺研究

目前国内采用的RH顶喷粉脱硫工艺由于粉剂穿透深度不足导致粉剂利用率低,同时粉剂附着和冲刷效应增加了抽真空设备的维护量。本文研究RH真空室底部喷粉工艺下的脱硫规律及热量变化,提出了RH喷粉脱硫的动力学及热力学的理论计算方法,通过某钢厂顶喷粉RH实际生产数据验证了该理论计算的准确性。生产实践证明,RH底喷粉工艺具备较高的脱硫效率,较低的粉剂消耗量及温降量,精炼周期比RH顶喷粉工艺可缩短2 min。

RH真空精炼工艺与装备技术的发展

社会经济的飞速发展,推动了RH精练技术的进一步发展,可以说RH多功能化为未来发展的关键趋势,其包括深脱碳、脱气、脱硫、脱氧去除夹杂物、热补偿等功能。近年来,科学技术飞速发展,随之亦提出了多功能氧枪的研发,其强调的是将吹氧、喷粉、烘烤加热等项技术合理集成,而这亦是RH多功能技术实现的重要内容。本文探讨了RH真空精练工艺与装备技术的发展,并对各方面问题进行了探讨,为RH真空精练工艺与装备技术水平提升提供参考依据。

RH顶枪喷粉系统及应用

在RH-KTB基础上研发多功能顶枪喷粉系统,实现同一通道兼具吹氧、喷粉及真空槽烘烤等功能,由氩气携带脱硫物料向真空室内钢水进行喷吹,以达到在RH工序挽救脱硫及深脱硫等目的。初步脱硫试验结果表明:在脱硫剂单耗5 kg/t的情况下,最高脱硫率可达60%以上,且钢水脱硫效果可达到终点S含量小于0.001 0%的水平。