83 dtex/36 f涤纶全牵伸丝品质提升探讨

熔体直纺、环吹冷却生产83 dtex/36 f涤纶全牵伸丝(FDY)的染色不匀和断丝多是实际生产中相应的难点。经生产改进试验得出:组件压力控制在13.0~15.0 MPa,纺丝箱体温度控制在288~290℃;改造风筒设备,选择60 mm的无风区高度、45 Pa的冷却风压、长度250 mm的风筒,并对生产工艺进行优化,可生产出染色M率达99%以上的涤纶FDY,产品品质得到显著提升。

TRM53.41生料立磨节能降耗改造

国内某4 500t/d水泥熟料生产线配套TRM53.41生料立磨,存在漏风严重、石灰石原料粒度大、循环风机效率偏低、挡料圈偏高等问题。通过采取改造磨辊与壳体密封、膨胀节密封,安装入磨司德伯下料器并加强料位控制,在吐渣溜子处加装无动力翻板阀等措施进行漏风治理;同时,采取调整石灰石和砂岩等物料入磨粒度,更换节能风机,缩短挡料圈高度,更换新型低阻导风环等措施进行节能改造。改造后,立磨振动减小,入磨负压由760Pa降至450Pa,系统电耗降低约2.2kW·h/t,经济效益明显。

某300MW发电机滑环烧损事故分析与处理

某电厂300MW机组发生发电机滑环碳刷烧损,针对发电机的实际烧损情况进行详细分析证明:集电环处风道堵塞、散热不好、弹簧特性改变、压力不均匀、电流分配不均、碳刷及弹簧片频繁跳动和报警信息没有及时发现等诸多因素,造成整个滑环及碳刷温度迅速升高,产生弧光,在滑环的高速旋转下形成环火,使碳刷、刷握、铜支架等烧软、烧熔,造成发电机滑环烧损事故,针对上述原因采取相应的措施,使发电机运行正常。

风管中气流平均速度理论推导及模拟验证

目前对于风管内平均风速的测量通常采用的是等截面积法通过多点测量取平均值。多次测量容易带来误差操作起来也复杂。本文通过理论推导得到层流和湍流情况下圆形及矩形风管内平均风速与测点位置之间的关系式,再通过数值模拟验证了理论公式的准确性。利用推导的理论公式可以实现一次测量得到风管内平均风速,为工程实践过程带来极大的便利。

火电厂中速磨煤机一次风道流场优化

为解决某电厂ZGM型中速磨煤机出口粉管浓度偏差大、一次风进口风量测量不准的问题,采用FLUENT软件对该机组冷、热一次风管道及磨煤机内部流场进行了数值模拟,并对一次风道及风量测量装置进行了优化调整。结果表明:优化后磨煤机一次风支管进口气流偏斜问题有所改善,一次风进口流场均匀性提高,风环出口截面流速偏差减小,系统阻力有所下降;新增风量测量装置测点数量较原测量装置显著增多,测量准确性显著提高。

涤纶长丝纺丝环吹冷却方式的讨论

纺丝环吹冷却技术可使丝条冷却更均匀、纺丝更稳定、能耗更低,同时有利于多孔细旦产品的研发。环吹冷却技术对环吹风筒的过滤精度和冷却风的清洁程度要求较高。为解决生产粗旦品种因冷却不够,产品存在品质问题等缺陷,通过试验确立了用环吹冷却方式所能生产优质涤沦长丝品种的范围,以及通过风筒长度、喷丝板板径、喷丝板丝孔排布圈数、风温和风压的合理搭配来提升和优化环吹冷却生产产品的品质,为合理运用环吹冷却技术提升产品的品质提供参考依据。

干熄炉环形风道内环墙破损的原因及处理

宣钢焦化厂干熄焦装置环形风道内墙出现破损坍塌现象,分析表明,墙砖的自身缺陷、耐火泥强度的降低以及风道内长期的变温和变压环境,是造成内墙破损的主要原因。为防止内墙的整体坍塌,及时对其进行了修补砌筑并在环部严重凸起处浇筑支撑柱。修补后干熄炉总体运行良好。

整体浇注在干熄焦斜道和环形风道的应用

介绍了年修时对干熄炉斜道和环形风道进行整体浇注的方法,投产后生产指标运行较好,风量达到75 000m3/h,干熄焦各项经济技术指标较为正常,有利于稳定干熄焦生产和延长年修周期。

风筒圈自动喷雾除尘系统在巷道掘进中应用

针对传统巷道掘进过程中风机通风除尘时扬尘大、能见度低、降尘效果差等技术难题,五里堠煤矿通过技术研究,对传统通风除尘系统以及喷雾洒水系统防尘现状及主要存在的问题进行分析,提出了风筒圈自动喷雾除尘系统。实际应用效果表明,该系统可根据巷道内风量及粉尘浓度自动控制洒水量,提高了通风除尘自动化水平,取得了良好成效。

地铁车站主体开挖方法——加强环进洞法

以某工程为例,介绍了风井和风道的施工方法,探讨了车站主体开挖方法,阐述了加强环进洞施工方案的具体施工方法。

广州某地下环路结构设计探讨

广州国际金融城起步区区内地下环路具有体量大、跨度大、结构受力大、空间关系复杂等特点。文中介绍了深覆土区段的结构选型、风道结构形式的选择、毗邻综合管廊的结构方案这三个难点,并通过Robot软件进行了建模分析,结果表明不同的结构选型对受力合理性和工程经济性影响较大。最后结合工程设计经验给出设计建议,可为相似工程设计提供参考依据。

喷煤系统的低成本优化

针对河钢承钢在较低维修投入的情况下,喷煤系统不能满足高炉生产需要的现状,对现有设备进行一系列优化改造。通过将磨煤机风道改为一体式,台时产量由24 t/h提高到29 t/h,检修周期延长到24个月;通过在喷煤车间地面修筑整体排水沟实现水冲清扫积尘,提升了粉尘防爆的安全等级;通过铺设超长输粉管道,实现了新老制粉系统之间煤粉的合理调配。优化措施的实施整体降低了生产成本,提高了喷煤系统的喷煤能力和运行稳定性,满足了高炉生产的需要,有利于生产组织的进行。