热轧工艺对家电用热镀锌超深冲IF钢性能影响的研究

文章结合生产实践,研究了热轧关键工艺参数对家电用热镀锌超深冲IF钢性能的影响,分别开展了880℃和915℃两种精轧终轧温度、680℃和710℃两种卷取温度下试验钢的织构、金相组织及力学性能分析。研究结果揭示了不同热轧工艺参数与家电用热镀锌超深冲IF钢成品织构、金相组织及力学性能的相关性,为通过制定合理的热轧工艺来提高热镀锌超深冲IF钢产品性能提供了参考。

基于数据驱动的热连轧终轧温度预测

终轧温度是热连轧生产过程中主要控制的工艺参数,是确保带钢质量的重要前提。带钢在精轧阶段经历复杂的换热过程,现场采用的半机理模型很难提高预测精度。针对此问题,从数据驱动角度出发,建立一种基于多策略改进鲸鱼优化算法(IWOA)与极限学习机(ELM)相结合的终轧温度预测模型。融入柯西变异提升鲸鱼算法跳出局部最优的能力;借助余弦控制因子平衡鲸鱼算法全局搜索与局部开发能力;引入翻身觅食策略降低鲸鱼算法陷入局部最优的概率和提升算法的收敛速度。实验结果表明:建立的IWOA-ELM终轧温度预测模型在预报精度方面优势明显,预测终轧温度在±6℃以内的命中率为94%,具有广阔的应用前景。

滚磨光整对齿轮表面完整性和性能的影响

以某型号重型卡车十二挡变速器斜齿轮为研究对象,研究了滚磨光整加工对齿轮表面粗糙度、表面形貌、显微硬度和残余应力的影响,获得了滚磨光整前后变速器传动效率和整箱噪声。试验结果表明,滚磨光整后齿面表面粗糙度R_(a)从0.815μm下降到0.317μm,由喷丸强化加工产生的表面弹坑痕迹消失,表面形貌均匀一致。齿面显微硬度和残余压应力显著提升,表面残余压应力均超过1000 MPa,滚磨光整对齿面下深度大于0.02 mm的残余压应力无强化作用。滚磨光整后变速器综合传动效率提升约0.54%,平均噪声下降1~3 dB(A)。

大口径厚规格X80管线用钢板热轧工艺研究

在X80管线钢热轧板材合金化成分体系设计的基础上,利用中试冶炼轧制平台开展X80管线钢板热轧工艺研究。结果表明:X80管线钢板压下率大于26%并待温60 s时,奥氏体晶粒发生再结晶,获得明显细化的再结晶组织;卷取温度为400℃时,M-A岛细而弥散地分布于基体中,与之相对应的DWTT韧性较优。综合考虑X80管线钢化学成分的合金化特点,以及板卷屈服强度、屈强比、夏比冲击功和DWTT剪切面积百分比的理想控制水平,为工业化试制选择了(400±35)℃的卷取温度。

航空齿轮钢强化工艺与表面完整性关联规律研究

目的 探究不同加工工艺与表面完整性的关联规律。方法 对渗碳航空齿轮钢AISI9310进行常规喷丸、二次喷丸、微粒喷丸、滚磨光整、喷丸光整等齿轮高表面完整性强化加工工艺处理,使用白光干涉仪、X射线衍射应力仪和显微硬度计对不同工艺状态下的试件进行表面形貌、表面粗糙度、残余应力和显微硬度等表面完整性表征。结果 喷丸能使得航空齿轮钢的表面粗糙度Sa值由磨削状态的0.68μm增加到0.96μm,而光整处理后,Sa下降到0.2μm以下;微粒喷丸使表面残余压应力提升到–1 300 MPa,相比于常规喷丸和磨削状态,其幅值分别增加了450、800 MPa;滚磨光整使得表面残余压应力幅值进一步增加到1 400MPa以上;二次喷丸及喷丸光整能显著提升表面硬度,相比磨削状态的645HV分别提升到718HV、721HV。结论 二次喷丸、微粒喷丸、光整等工艺通过影响齿轮表面粗糙度、残余应力、硬度梯度等表面完整性参数,从而影响润滑状态、受力状态、应力集中、失效风险等,直接影响齿轮的服役性能。

409L铁素体不锈钢精轧夹送辊刮伤缺陷分析

利用扫描电镜和能谱分析了409L热轧刮伤缺陷的形貌和成分,缺陷处存在有氧化皮的残留。结合缺陷发生特点和过程工艺分析明确了缺陷产生的机理,C、N含量的降低导致409L高温强度偏低。在现行工艺条件下409L精轧上夹送辊对带钢的压力大于其屈服强度,更易产生黏辊造成刮伤类缺陷。

高速线材精轧机常见故障原因分析及处理措施

制约高速线材生产稳定与产品精度最大的因素就是设备精度,而精轧机作为高速线材生产的核心设备,精轧机的稳定运行直接决定了产品的精度与产能。鉴于此,主要对高速线材精轧机常见的故障进行原因分析并提出处理措施。在实际应用中,大大降低了故障次数,节约了设备维护费用,提升了产品性能,为企业的降本增效发挥了巨大作用。

TP439钢带冷弯成型性能影响因素分析

使用两种相同厚度但不同制造工艺和成分的TP439钢带,采用相同的冷弯成型工艺生产同规格的产品,通过检测和分析金相组织、残余应力(C型法)、拉伸和硬度性能,发现影响TP439钢带冷弯成型性能的主要因素是化学成分和终轧温度。其中化学成分中C和N影响较大,主要影响钢带的硬度、强度和延伸率;终轧温度主要影响钢带晶粒度;低硬度、低屈服强度、高延伸率和细晶粒度有利于冷弯成型。通过对上述影响因素的分析研究,可为冷弯成型用TP439钢带的性能控制提供指导。

热轧窄断面带钢产线轧辊辊型与辊耗优化

某钢厂热轧产线在轧制窄断面带钢时,板形调控手段较少。在轧制极限规格带材时,边部板形及断面形状质量不达标。因轧辊原始辊型设计不合理,辊间压力出现局部高峰,加剧了轧辊磨损产生的异常辊耗,导致换辊周期内产品带钢质量不稳定。基于以上问题,充分考虑某钢厂热轧精轧机组的设备与工艺特点,从辊型设计曲线、负载辊型模型、辊形弹性变形模型以及板形模型入手,进行工作辊和支撑辊的原始辊型优化设计。同时,基于轧辊疲劳理论,开发出《热轧轧辊辊型与辊耗优化计算软件》,将其应用于现场,能够进行轧辊疲劳层深度计算,指导轧辊磨削用量,进行辊耗优化,提高企业的经济效益。

热轧精轧机组薄带材轧制能力评估技术的研究

针对某钢厂热轧产线生产能力不明确、在进行薄规格带钢产品规格扩展时没有理论支撑、只能通过现场轧制实验试错,使得设备和原料损失较大且轧后产品质量无法保证等问题,充分考虑某钢厂热轧精轧机组的设备与工艺特点,在轧制温度、变形抗力、轧制压力及轧制功率等基本工艺模型开发的基础上开发一套考虑轧制温度对变形抗力影响的热轧精轧机组轧薄能力评估算法,并开发相应的评估软件,将其用于现场,为后续产品规格扩展提供了理论依据,提高了企业产品市场竞争力。

不同开轧温度对薄规格500 MPa级桥梁钢组织和性能的影响

利用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、显微硬度计、拉伸和冲击试验机,研究了不同开轧温度对以铁素体和贝氏体为基体组织的薄规格500 MPa级桥梁钢组织性能的影响。结果表明:在终轧温度不变的条件下,开轧温度由960℃降低至900℃,钢中铁素体含量由60%增加至70%,并且其显微硬度由190±7 HV25g提高至241±18 HV25g,贝氏体组织逐渐由尺寸较大的粒状贝氏体向上贝氏体和板条贝氏体转变,拉伸曲线由吕德斯带不连续屈服型向连续屈服型转变。当开轧温度为900℃,钢的屈强比为0.79,−40℃夏比冲击功达147 J,满足低屈a强比500 MPa级桥梁钢的力学性能要求。

钢板冲压成电池壳时产生橘皮状缺陷的原因及预防措施

由钢板冲压成的电池壳显示出橘皮状缺陷。对产生橘皮状缺陷的电池壳进行了金相检验和轧制工艺复查。结果表明:这种橘皮状缺陷是钢板的终轧温度偏低,以致钢板在两相区轧制从而产生混晶所致。通过提高终轧温度、提高热轧卷厚度、切除终轧温度超差的钢卷等措施,解决了电池壳冲压时产生橘皮状缺陷的问题。

论液压弯窜辊系统的改造及收效

某热轧生产线精轧工作辊弯窜辊系统在日常生产期间存在诸多设备隐患,严重影响了正常的生产作业和产品质量,同时导致了设备损耗和油脂消耗的增大,对生产的正常运行造成极大的影响。为了彻底解决这一问题,满足生产的需要,对精轧工作辊弯窜辊系统进行了全面综合的技术改造,最终取得了理想的效果。

高线盘螺差温粗轧+低温精轧+风冷气雾冷却工艺实践生产应用

根据轧制理论,轧制过程中在较大温度梯度条件下,中心区域更容易变形,奥氏体组织更加细小,从而改善钢材组织和力学性能。

铝热精轧机工作辊刮板受力情况模拟探讨

采用Solidworks-Simulation有限元模拟软件,计算了热精轧第4机架在穿带阶段,下工作辊刮板受到向下弯曲的卷材头部撞击,所受到冲击载荷的受力变形情况。得出刮板变形量已经超出刮板与工作辊之间的安全距离,刮板变形后与工作辊接触,造成工作辊辊面受损,最终引起卷材表面产生缺陷。

热精轧机轧辊分段冷却系统的研究与改进

以2800 mm四重可逆式热精轧机为研究对象,介绍其轧辊分段冷却系统的改进过程。通过对喷嘴的参数及布置等进行分析,验证设计的合理性。结合理论与实践,确认“色差”的产生与喷射均匀性有直接关系,而根本原因在于喷嘴的稳定性不足。喷嘴的结构、材料及维护方法是影响稳定性的重要因素,设计时采用更可靠的喷嘴结构和材料,并优化维护方法,可避免“色差”的产生。

机车车辆厂产品供应商注册成品检验员管理模式探讨

机车车辆是由多个零部件组装、多个子系统集成形成的产品,机车车辆厂采购的零部件、原材料占比超过70%。为强化对供应商产品质量控制的过程监督,中车成都机车车辆有限公司在研究中国合格评定国家认可委员会(CNAS)人员能力认可过程的基础上,探索建立供应商注册成品检验员管理模式,形成供应商成品检验员注册管理规范化、标准化流程,并于2023年试点应用于供应商注册成品检验员管理。分析应用效果发现,物料入库检验年合格率由2022年的93.71%提高到2023年的95.91%;厂内供方责任回修活由2022年的9.99件/辆下降到2023年的8.72件/辆。注册成品检验员管理模式,不仅能提升中车成都机车车辆有限公司管理供应商的能力,还能进一步有效保障供应商提供的产品质量。

热连轧带钢终轧温度的影响因素

在传统传热模型基础上开发了带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地分析了穿带速度、带钢粗轧出口温度、带钢机架间厚度、水冷换热系数和工作辊材质等7种因素对带钢精轧出口温度的影响规律;确定了影响带钢终轧温度的主要因素;使用现场实测数据对模拟软件计算精度进行了检验,表明开发的精轧温度控制模拟软件计算精度较高.为建立高精度热连轧带钢温度在线控制模型提供了理论依据.

精轧温度模型优化算法与控制策略的研究

针对国内热轧生产线上精轧区测温点稀疏、温度精度要求高的特点,采用二维有限差分方法建立了精轧区板坯温度的机理模型,通过现场实测数据并结合粒子群算法对温度模型进行优化。针对轧制过程中影响因素多、环境复杂的特点,将支持向量机引入精轧温度模型的预测,并与机理模型和实测数据对比,检测其有效性。经过验证,所建模型的计算精度与实测数据误差在10℃以内。利用所建模型,对终轧区喷水量和加速度提出一种综合控制策略,可为实际生产提供参考。

终轧温度对Q235热轧钢板晶粒组织的非常规影响

通过组织观察、晶粒尺寸测定、织构检测等方法研究了终轧温度对Q2 35热轧钢板晶粒组织的非常规影响。结果发现 ,在较低温度下Q2 35热轧钢板表面有较高的相变形核率并可能引发动态再结晶 ,因而使表面晶粒尺寸略小于心部 ;在靠近A3点的 86 0℃～ 880℃终轧时铁素体具有更强的 { 0 0 1 } <1 1 0 >和 { 5 5 4} <2 2 5 >织构 ,这种织构反映出钢板终轧时存在较多未再结晶奥氏体及变形储存能 ,并促使奥氏体在略低于A3点就发生铁素体相变 。