鞍钢Φ110 mm圆钢孔型设计与轧制

鞍钢股份有限公司大型总厂连轧生产线设备升级后,采用“箱形-椭圆-圆-椭圆-圆”的孔型系统,完成了Φ110 mm圆钢孔型设计。轧制后,Φ110 mm圆钢平均成材率达到90.31%,外径在109.10~111.05 mm波动,平均椭圆度1.16 mm,满足生产要求。

高精度热轧圆钢工艺开发研究

本文介绍水钢开发研制φ22 mm圆钢采用两切分轧制φ22 mm圆钢,达到销售市场产品规格多元化、产能最大化,降低能源消耗。

21机架张力减径机椭圆孔型的有限元分析

根据钢管在张力减径时的变形特点,利用ANSYS软件对21机架张力减径机进行三维建模有限元分析,模拟荒管在减径过程中的变形过程,比较圆孔型参数模拟和椭圆孔型参数模拟时荒管产生"内六方"的趋势和壁厚变化情况。分析认为,采用椭圆孔型参数模拟时,荒管产生"内六方"的趋势较小,且壁厚波动也较小。

圆-椭圆-圆孔型中轧制合金钢棒材时宽展迭代模型的建立

在预测圆-椭圆-圆孔型中轧制合金钢棒材的宽展时,在Shinokura宽展公式基础上进一步考虑了棒材材质对宽展的影响,并且推导出了轧件出口断面等效高度和轧辊平均工作半径公式,对Shinokura宽展公式进行了修正。为得到更精确的宽展值,基于修正后Shinokura的宽展公式用迭代法建立了宽展迭代模型。为验证宽展迭代模型的有效性,进行了GCr15棒材轧制实验,并用刚塑性有限元法模拟了轧制过程,通过比较认为,此迭代模型收敛速度快,并且具有比较高的精度,能用于棒材精轧孔型设计和轧制工艺参数的设定。

箱—方、椭圆—圆孔型系统计算及轧机辊缝调整

针对常用的箱—方、椭圆—圆孔型系统，讨论了根据斯米尔诺夫和筱仓恒树宽展公式建立非线性方程组的方法，并导出孔型参数计算模型；还提出为修正孔型设计误差所需的辊缝调整量的计算方法，以及不同情况下的调整范围。

平三角-圆孔型钛合金棒材轧制过程的三维有限元模拟及应用

采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对三辊Y型轧机平三角-圆孔型系统轧制钛合金(TC4)棒材工艺进行模拟,研究了棒材在平三角-圆孔型中的金属流动、应力应变、轧制力等轧制参数。模拟结果表明:采用平三角-圆孔型系统生产钛合金棒材是可行的,为新产品轧制方案及孔型设计提供了分析依据。

圆钢尺寸偏差分布及定径

对孔型磨损条件下圆钢尺寸偏差分布进行了分析,得出在轧槽使用末期,尺寸偏差集中在以0°角为中心的±50°角范围内。根据其分布规律,提出对定径孔型轧制的一些看法。在暂不具备在线热定径设备情况下,采用空余机架布置定径孔型可生产高精度圆钢。

马钢特钢公司优棒生产线孔型系统简介

介绍了马钢特钢公司优棒生产线孔型系统,这条生产线生产Φ16 mm^90 mm热轧合金棒材。整条轧线采用全连续轧制,延伸孔型采用椭圆-圆孔型系统,KOCKS三辊减定径机组采用专用孔型系统,所有规格由KOCKS轧机出成品,产品尺寸精度好,表面质量高。

初轧大圆钢轧制规程设计

根据初轧大圆钢轧制规程的设计要求,利用Visual Basic算法语言开发了轧制规程设计系统,进行大圆钢轧制规程的设计。系统具有能用性强、操作灵活方便等特点,大大提高了设计效率,系统应用于生产实际取得了良好的效果。

单道次大压下对连铸大圆坯内部缺陷影响有限元仿真

针对如何采用单道次大压下轧制工艺解决连铸大圆坯内部缺陷问题,使用ANSYS/LS-DYNA通用有限元分析软件进行仿真模拟,分析了单道次大压下轧制连铸大圆坯,得到等效应变应力和相对密度变化分布情况。采用不同压下工艺分别模拟,比较得出:采用单道次大压下,可明显提高产品内部质量;单道次大压下尽量靠前,可减少产品头尾不规则形状长度,提高成材率。

初轧机轧制大圆钢孔型设计与有限元分析

用非线性有限元分析软件MSC.MARC/Superform对Ф300mm大圆钢在初轧机的轧制过程进行了三维有限元模拟。通过对轧件的变形、宽展的分析,得出了初轧机轧制大圆钢的合理孔型设计。

双半径椭圆孔型在大圆钢轧制中的构成方法

在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中,双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比,具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。为此介绍了几种不同轧件断面尺寸情况下,双半径椭圆孔型的构成方法,并举出了5个不同厂家的应用实例,均取得较好效果。

椭圆-圆孔型中轧件前滑模型的研究

采用几何模拟方法,实测了实验轧机上轧制铅棒的前滑值。在分析影响前滑因素的基础上,建立了椭进圆和圆进椭轧件前滑回归模型。利用该模型预测了某连轧棒材厂轧制φ12 mm,φ16 mm圆钢时各道次轧件的前滑值,较准确地确定了其连轧常数和速度制度。结果表明,该模型精度较高,这对正确设计连轧棒线材中精轧机组的轧制程序表,进而保证连轧过程顺利进行具有较大的实用价值。

小型圆钢轧制孔型节能优化设计

阐述以动态规划法按最小单位轧制总能耗对小型圆钢轧制孔型进行优化设计的方法及实例，实例表明可节约单位总能耗7．3％。

孔型参数对热连轧优特圆钢质量影响的数值分析

利用有限元软件对孔型改进前后直径16 mm的40Cr圆钢热连轧工艺进行了数值模拟分析,并通过工业轧制试验进行了验证。结果表明:模拟轧件表面特征点温度及关键道次轧件尺寸与实测值吻合良好;随着轧制的进行,椭圆轧件高宽比及圆轧件直径减小,轧件在圆-椭圆孔型中的宽展系数增大;原有孔型部分道次存在欠充满或过充满缺陷,导致道次间轧件堆拉率较大,圆轧件料形及直径偏差较大;孔型改进后道次间轧件堆拉率减小,圆轧件料形及直径偏差明显改善,有效地提高了产品精度。在此基础上,修正了导卫内腔尺寸及活套调节器控制参数,优特圆钢表面划伤缺陷得到有效控制。

利用中间圆孔型轧制方坯工艺研究

主要研究圆孔型作为中间孔轧制方坯时的工艺变形特点,通过圆坯在菱形孔以及菱形轧件在后续方孔中变形规律的仿真分析,并对比方坯在菱形孔的变形特征,认为通过合适的轧制压下分配,利用圆孔作为中间孔轧制方坯在工艺上完全可行,完全可以轧制出满足尺寸要求的方坯成品。这种工艺配置不仅可以有效提高多坯型轧制时的孔型共用性,减少轧辊待机量,而且与常规菱方孔型轧制方坯的工艺相比,新工艺在改善成品角部质量,减少轧辊应力集中,减少轧件鱼尾变形量等方面具有明显的效果。

大圆钢轧制三维塑性变形有限元模拟

使用ANSYS/LS-DYNA通用有限元分析软件对大圆钢轧制过程进行模拟仿真,得到了采用成品前单圆弧椭圆孔型的大圆钢轧制的等效应力场、等效应变场,分析了轧件横截面的等效应变和等效应力分布情况。成品前孔型改为双圆弧椭圆孔型后重新模拟轧制过程,根据模拟结果比较,得出采用成品前双圆弧椭圆孔型有利于改善成品道次的应力、应变分布。

热轧圆钢成簇裂纹机理研究

天钢棒材厂在研制开发品种钢的过程中,发现圆钢表面存在成簇裂纹,造成锻打件开裂、穿管时发生毛管外折等质量问题。通过轧卡实验和轧制过程跟踪,对圆钢表面成簇裂纹的形成机理进行了分析,并通过改进轧辊材质、优化孔型设计、减少粗轧过钢量等措施解决了圆钢表面存在成簇裂纹的质量缺陷,为天钢棒材产品质量提升提供了有力支撑。

五道次孔型轧制40Cr大圆钢有限元模拟分析

应用非线性有限元软件MSC.Marc,对大于250 mm的大圆钢进行了五道次孔型轧制的模拟仿真,主要对轧件在变形过程中的应变场及断面尺寸进行了分析,结果表明采用“扁六角-八角-圆”孔型系统轧制大规格圆钢是可行的。

包钢Φ180mm连铸圆坯生产GCr15轴承钢盘条的实践

介绍了包钢为实现一火成材生产GCr15轴承钢盘条而采用Φ180 mm连铸圆坯进行生产的工艺研究,包括粗轧机组孔型修改、加热温度制度、轧制工艺和控制冷却参数的制定等方面。各检验结果表明,包钢利用Φ180 mm连铸圆坯生产GCr15轴承钢盘条的工艺路线是正确的,产品性能全部符合GB/T18254-2002标准要求。