S30T正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析

在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,在顺铣干切和切削液条件下,在v=100~250m/min四种不同切削速度下,采用涂层硬质合金S30T对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验,试验结果表明切削速度为100m/min和150m/min时,切削液对刀具寿命的影响不明显,当切削速度为200m/min和250m/min时,切削液条件下,刀具的寿命延长,但随着切削速度的提高,刀具寿命剧降。试验分析了在顺铣干切削金属切除率相同时,切削要素（切削速度,每齿进给量和切削深度）分别提高一倍对刀具寿命影响,结果表明涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金时影响刀具寿命最主要因素是切削速度,切削深度次之,影响最小的是每齿进给量。

涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析

在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,顺、逆铣干切和切削液条件下,取v=150、200m/min两种切削速度,采用涂层硬质合金S30T对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验。试验结果表明,当达到磨钝标准0.3mm时,在切削速度为150m/min时,顺铣干切和切削液条件下,逆铣干切及切削液条件下,切削路程都相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大;切削速度为200m/min时,顺铣干切和切削液条件下,切削路程相差明显,使用切削液条件下刀具的寿命延长;逆铣干切和切削液条件下,切削路程相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大。通过对比得出S30T正交车铣TC4钛合金时优先选用顺铣切削液加工方式。

硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析

在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,在顺铣干切和切削液条件下,在v=150和200 m/min两种切削速度下,采用未涂层硬质合金H13A和涂层硬质合金S30T分别对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验,试验结果表明,当达到磨钝标准0.3 mm时,S30T涂层硬质合金在切削速度为150 m/min时,切削路程相当,切削液对刀具寿命的影响不明显,切削速度为200 m/min时,切削液条件下,刀具的寿命延长,但随着切削速度的提高,刀具寿命剧降。H13A未涂层硬质合金在两种切削速度下,切削液条件下,刀具寿命比干切削短,切削液加剧了刀具磨损,缩短刀具寿命,并得出H13A未涂层硬质合金更适合正交车铣TC4钛合金的结论。试验还研究了轴向进给量fa变化对H13A未涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命的影响趋势,生产中应兼顾生产率和刀具寿命,合理选择轴向进给量。

丙酮溶剂法挤出交联改性聚丙烯制备HMSPP

对聚丙烯T30s接枝交联复合改性制备高熔体强度聚丙烯(HMSPP)进行了研究,分别由正交实验和曲面响应分析可知,BPO对乙烯基长链不饱和硅烷交联改性T30s粒料和粉体制备HMSPP熔体强度的影响最显著;在粒料反应中通过优化实验,得到的HMSPP熔体强度为19.9 c N;在粉体反应中,通过优化实验,得到的HMSPP熔体强度为21.1 c N。二乙烯基苯(DVB)作为助交联剂可有效提高HMSPP的熔体强度,St对PP链断裂抑制较明显。交联改性中聚丙烯WB130的加入可使改性制得的HMSPP熔体强度显著提高,当WB130加入量为40%时,熔体强度可达34 c N。

粗旦丙纶长丝不匀率的影响因素分析

分析了T30S,Z30S两种切片及其纺丝拉伸等工艺对粗旦丙纶长丝不匀率的影响.结果表明,聚丙烯的相对分子质量及其分布、等规度和纺丝温度、冷却吹风速度、拉伸比率、上热盘温度以及上油量等对纤维不匀率产生明显的影响.选择相对分子质量(18～36)×104,相对分子质量分布小于5,等规度大于95%,水质量分数小于0.1%,灰分质量分数小于100μg/g的原料,同时,控制Z30S切片纺丝温度250℃,T30S切片降温母粒加入量低于3%,侧吹风速度0.3～0.7 m/s,拉伸倍数4倍,油水比为7,可使粗旦丙纶长丝的不匀率降低.

高速铣削钛合金刀具磨损对表面粗糙度影响的研究

采用对比实验法,使用S30T硬质合金刀具对钛合金进行高速干式铣削,研究了在正常磨损阶段,主要铣削参数改变时刀具磨损对表面粗糙度的影响。结果表明:高速铣削钛合金时可得到较小的表面粗糙度值;铣削速度增加时,随刀具磨损的增大表面粗糙度值呈减小的趋势;铣削深度增大时,随刀具磨损的增大表面粗糙度值呈增大的趋势;每齿进给量增大时,随刀具磨损的增大表面粗糙度值呈先增大后趋向平稳的趋势。

干冷技术制样在聚丙烯T30S等规指数测定中的应用

按GB/T 2412—2008方法测定聚丙烯T30S等规指数,制样时需要使用液氮,操作不当易致人冻伤;并且粉碎后的样品极易黏附在粉碎机的内壁上,易造成样品损失,很难得到代表性很好的试样。采用干冷技术制样,可以消除这些问题,且不影响分析结果的准确性,两种制样方法得到的试样所测得的等规指数偏差均小于1%。利用t检验法比较两种制样方法的差异性,结果表明,两种制样方法之间不存在显著性差异。