基于Modbus的GCAN PLC与S7-300通讯系统

使用带有4G网络模块的GCAN PLC与S7-300 PLC进行通讯,实现往复式压缩机的物联网连接。针对S7-300 PLC的CP340通讯模块无法实现Modbus通讯的问题,运用TIA Portal和Open PCS软件编程。采用RS-485根据Modbus RTU的通讯格式,使CP340通讯模块实现CRC校验,完成了S7-300 PLC和GCAN PLC的Modbus RTU通讯系统。经过通讯测试,系统运行稳定且CRC校验无误,能实时对压缩机仪表数据进行传输。

基于S7-300PLC的净水厂V型滤池控制系统设计思路探究

净水厂是城市供水的主要来源,净水厂出厂水质的安全可靠是确保安全饮用水的首要任务。滤池是净水厂工艺流程中水处理关键环节,对出厂水质产生直接影响。随着科技的发展和进步,实现净水厂滤池自动化高效运行,本文围绕基于S7-300 PLC的净水厂V型滤池控制系统设计展开一系列的探讨,分析研究了净水厂V型滤池在正常过滤过程和反冲洗功能的难点和解决方法,并实现净水厂V型滤池在正常过滤过程和反冲洗功能控制系统精确控制,经过三亚市某水厂的实际运行检验,系统可靠稳定,同时使得净水厂出厂水质符合生活饮用水标准,希望能给净水厂V型滤池控制系统设计上带来一些帮助。

基于RFID和磁导航的AGV小车S7-1200PLC控制系统设计

该项目利用S7-1200PLC作为AGV主控制器,采取驱动轮差速进行转向控制,采用磁导航传感器和RFID标签传感器实现循迹和定位功能,实现AGV小车在立体仓库、VMC850数控加工中心、CK40S数控车床、RB20工业机器人、装配单元之间产品的搬运功能。

基于S7-200 PLC的步进电机运动控制系统设计

提出基于西门子S7-200 PLC的步进电机运动控制系统的设计与实现。由于S7-200系列PLC不支持圆弧插补功能,采用极限逼近的算法,利用PLC输出高速脉冲信号和方向信号驱动步进电动机进行画圆的工作,并通过系统的调试对该方法进行了验证。

S7-300 PLC在轮式拖拉机涂装线的应用

介绍西门子S7-300系列PLC在大马力轮式拖拉机整机底盘涂装线控制系统中的整体应用情况、通信网络构架及程控体系。以S7-300 PLC为控制核心的电气控制系统可以提高涂装质量、强化设备体系稳定运行、减少故障停工时间、提高维修效率。

基于Factory IO和S7-1500PLC的组装分拣工作站设计与虚拟仿真

提出一种基于Factory IO的工作站设计与虚拟仿真方法。根据生产工艺要求,从Factory IO部件库中选择合适的零部件,进行工作站设计、安装、参数设置和手动调试。工作站硬件设计完成后,在TIA博途中运用模块化编程方法进行控制程序设计。软硬件设计完成后,进行TIA博途与Factory IO的通信设置与连接,启动TIA博途与Factory IO,操作相关控制按钮,观察设备运行情况,直到完全满足工作站生产工艺要求。

基于西门子S7-1200PLC的视觉检测系统应用研究

本文从康耐视In-Sight 2000硬件的结构,其内部通信数据的构成,通过In-Sight Explorer对康耐视In-Sight 2000视觉传感器进行了硬件设置,完成In-Sight 2000的新视觉作业设置,其中包括相机的IP地址、设置图像、定位部件、检查部件及通信配置等。通过西门子TIA博途软件对S7-1200PLC与康耐视In-Sight 2000进行了组态,使二者能够正常通信,在此基础上进行了测试编程,在相机拍照后输出给IW74和IW76,当IW74为“1”且IW76为“0”时Q5.0为“0”,代表产品不合格,当IW76为“1”时且IW74为“0”时Q5.0为“1”,产品为合格。经过实际测试,完成西门子S7-1200PLC与康耐视In-Sight 2000的视觉检测系统通信连接,S7-1200 PLC可以通过输出Q5.0的状态来反映待检测物料是否合格。

基于S7-300PLC和组态软件的分布式温度控制系统

针对具有大惯性大滞后特征的热交换工艺中温度控制问题,利用实验室热交换器模拟装置,设计开发了一套基于S7-300PLC的分布式温度控制系统,并实现了组态软件监控环境下系统的远程控制,温度控制系统取得了较为理想的动静态性能。换热器的液位、换热水温度、进出水流量通过传感器测量变送至PLC的模拟量输入,经数据处理和相应的控制运算,结果由模拟量输出模块输送给执行器。本系统人机界面友好,系统操作简单方便,将理论知识与工程实践得到很好地结合,加强了应用能力的培养。

S7-300 PLC软冗余系统性能实验研究

软冗余系统在工业现场使用越来越广泛。分析了西门子S7-300 PLC软冗余系统的实现原理及理论性能指标,并设计了以MM440变频器和S7-200PLC来测试软冗余切换时间的实验。测试的数据表明,该软冗余系统的切换时间与理论性能指标相符,为用户提供了可靠的实验依据。

S7-300PLC在大型风力发电机控制系统中的应用

本文介绍了失速并网型风力发电机控制系统的组成与功能,给出了以西门子S7-300PLC为中心控制器的控制系统的硬件设计、软件设计以及安全保护设计。

S7-300 PLC及组态王在抗生素发酵控制系统中的应用

文章针对石嘴山某厂抗生素发酵过程控制系统的技术改造,提出了基于PLC和组态王的控制系统设计方案。该控制系统采用S7-300系列CPU模块和I/O模块组成下位机,上位机采用工控机+组态软件,对采集的数据进行集中管理和实时监控。实践表明,抗生素发酵过程控制系统的控制精度和可靠性都得到了提高。

基于S7-300PLC的煤炭装车自动控制系统

根据现有煤矿装车系统的特点,结合山东枣矿集团旗下高庄矿实际情况,提出自动化改造方案。采用西门子公司的S7-300系列PLC和组态软件WINCC,实现对整个装车过程的自动化控制。能够准确、可靠地实时记录和监测装车过程中的状况,同时具有记录查询、冗余、报警和网络发布等功能。

PC上位机与S7-300系列PLC进行通讯的研究

用VC开发西门子S7-300系列PLC的监控软件,首先需要解决PC上位机与PLC之间的通讯问题。在没有公开通讯协议的情况下,借助西门子提供的Prodave软件包中的库函数,用VC进行编程,实现PC通过MPI方式与PLC通讯。通过运行实例发现,利用上述方法进行通讯,能够对PLC数据存储器的不同部分进行快速准确地读写。

S7-300PLC在全自动包装机中的应用

以全自动包装机生产线为背景,介绍了包装机工作原理,设计了基于S7-300PLC的包装机的控制系统,给出控制结构框架图及系统的软件实现流程。该系统投入生产后,一直运行正常,同步电机起动过程中跟随性能和稳定性能均有明显的改善,提高了生产线的运行速度和生产效率,取得了良好的经济效益,在包装机械行业具有很好的推广价值。

基于S7-300PLC的内高压成形机位置同步控制试验研究

内高压成形过程中两侧缸位置同步控制问题,是内高压成形控制系统的关键技术之一。应用自主研制的多变量协调控制模拟试验平台进行仿真与试验研究,对侧缸位置控制系统建立数学模型,采用"同等+主从"控制方式,利用Simulink搭建该系统的PID控制仿真模型进行仿真,仿真结果证明了采用PID控制进行试验的可行性。在此基础上采用S7-300 PLC作为主控制器,基于Win CC组态软件,进行单侧缸位置PID控制及两侧缸位置同步PID控制试验研究,试验结果表明:基于S7-300 PLC的两侧缸位置同步PID控制系统,同步控制精度高、抗干扰能力强,能够满足内高压成形机位置同步系统控制要求,为S7-300 PLC在内高压成形机控制系统上的实际应用提供了参考。

基于S7-300 PLC和触摸屏的吸液率测定装置

介绍了一种浸胶过程的吸液率实时测定装置,该装置基于S7-300 PLC和HMI设计。分析了吸液率的测量原理,对测定装置控制系统的硬件结构、软件设计和HMI画面组态进行了较详细的说明。该装置设计先进、功能完善、可靠性高,和同类产品相比,在性能和可靠性等多方面均处于领先水平。

WinCC与S7-300PLC在煤矿地面生产系统中的应用

介绍了基于WinCC与S7-300 PLC的煤矿地面生产系统硬件和软件的设计,以及上位机画面和监控系统的实现。该地面生产系统能很好地满足煤矿地面生产对控制的要求。

基于S7-300 PLC的空压机监控系统的设计

针对某矿4台空压机各自独立操作运行的现状,文章设计了一种基于S7-300 PLC为控制核心的空压机监控系统,介绍了该系统的结构、主要功能特点及软件设计等。实际运行结果表明,该系统工作稳定、可靠,大大提高了压缩空气的供气质量。

基于S7-300PLC的PID算法在氦制冷机杜瓦压力控制中的应用

PID控制算法在现代工业过程控制系统中已得到了广泛的应用。文中分析了PID控制算法原理,研究了西门子S7-300 PLC中PID功能块FB41的算法和逻辑。通过CFC程序组态,将其应用在氦制冷机的杜瓦回气压力控制回路中,并通过软件调试,验证了PID控制算法在该系统中应用的有效性和可行性,为该系统的实际运行奠定基础。

基于S7-300PLC的工业循环水加药控制系统

工业循环水加药控制自动化引起了工业水处理行业的高度重视。针对传统控制中存在的自动化程度低的问题,开发研制了工业循环水加药控制系统。控制系统由研华工控机、SIEMENSS7-300PLC和现场仪表组成。根据工艺过程的技术要求,从控制系统的硬件配置到应用程序设计以及多种加药控制方案的实现,系统地考虑了工业循环水处理过程的实际情况。应用结果表明该系统性能稳定,运行可靠,人机界面直观灵活,操作简便。控制系统实现的各项功能均满足工艺要求,取得了良好的应用效果。