中碳钢SWRCH35K盘条浅表面局部增碳原因分析与改进

分析SWRCH35K盘条浅表面“倒三角状”珠光体偏聚原因,发现铸坯浅表面局部增碳,浅表面增碳发生率26.19%,其中角部占比68.18%。研究结晶器保护渣、中间包塞棒、浸入式水口及受钢口结构、结晶器电磁搅拌参数对铸坯表面增碳发生率的影响。优化后保护渣相较于优化前保护渣,碱度降低0.11,熔化时间减少3 s,熔点升高25℃,黏度升高0.08 Pa·s,优化后保护渣渣层厚度8~11 mm。开发并应用了一种连铸中间包塞棒棒芯隔热装置和一种中间包受钢口内衬的修复方法及专用砖,同时优化浸入式水口碗部和内衬设计,实现塞棒精准控流,保证中间包和浸入式水口长寿命运行,降低结晶器液面异常波动发生率。结合上述优化结果,将结晶器电磁搅拌参数由350 A、3 Hz降低至200 A、2 Hz,实现结晶器液面波动±3 mm,铸坯表面增碳发生率由26.19%降低至3.57%。

SWRCH35K冷镦钢球化退火工艺优化

本文分析了SWRCH35K冷镦钢的球化退火工艺及退火过程中存在的主要问题,通过改进球化退火工艺,解决了SWRCH35K冷镦钢的表面脱碳问题,提高了产品质量,取得良好的经济效益和社会效益。

SWRCH35K自冲铆接的失效分析与疲劳寿命预测

针对某车机械离合器SWRCH35K铆接结构在做耐久台架试验时发生断裂问题,通过疲劳寿命预测分析其影响因素;建立离合器铆钉有限元模型,对其施加边界条件,进行有限元分析,根据分析结果进行结构优化设计。结果表明:直径φ4的铆钉CAE疲劳寿命在65万次左右,不满足100万次的要求;优化设计后,直径φ5的铆钉CAE疲劳寿命达到200万次左右,满足设计要求,与台架试验结论一致。由此说明,采用有限元技术预测铆钉疲劳寿命可行,可为离合器铆接设计提供参考。

SWRCH35K盘条冷镦开裂原因探讨

针对安钢生产的SWRCH35K盘条在冷镦过程中存在的问题,从成分的准确控制、连铸工艺和轧钢工艺的优化分析了生产中影响线材盘条质量和冷镦质量的主要因素,提出了改善铸坯表面质量和内部质量、减少盘条表面裂纹的工艺措施。

SWRCH35K盘条冷镦表面横裂纹成因分析

SWRCH35K盘条生产高强度螺栓过程中表面出现横裂纹,通过低倍、高倍金相检验,分析组织特征,查找表面出现横裂纹的原因。结果表明,钢丝进行球化退火时温度偏高,会导致钢丝表层脱碳和边部部分晶粒长大,在适宜的冷却速度下,容易在钢丝边部形成粗大的魏氏组织;较软的表层魏氏组织和较硬的基体组织在钢丝横断面上分为内外两层,拉拔、冷镦时不同的组织将发生不协调变形,表层较软的魏氏组织最先出现微细裂纹,随着进一步的变形,微细裂纹在垂直于受力方向上扩展,遇到较硬的基体组织后停止扩展,最终导致表面横裂纹的产生。

安钢SWRCH35K冷镦钢盘条的开发

介绍了SWRCH35K冷镦钢盘条的技术特点,以及通过转炉冶炼、LF精炼、连铸和高速线材轧机轧制SWRCH35K冷镦钢盘条的技术要点,并分析了此种钢生产过程的质量情况,对存在问题提出了改进措施。

冷镦钢SWRCH35K的控轧控冷工艺

介绍了控轧控冷参数是影响冷镦钢SWRCH35K金相组织和机械性能的重要因素 ,提出了确定该钢种控轧控冷工艺的具体参数。

国内8．8级冷镦钢SWRCH35K生产情况浅析

详细介绍了冷镦钢SWRCH35K的国内研制和生产情况，分析了存在的主要问题，提出了今后的发展建议。

转炉冶炼SWRCH35K钢工艺控制

主要介绍杭钢转炉厂冶炼SWRCH35K的生产工艺实践,针对生产过程中发生的一些问题进行了总结、分析。通过冶炼过程控制,合适的终点控制,LF炉冶炼控制,可以达到用户的需要。

SWRCH35K冷镦钢大盘卷的生产实践

介绍了SWRCH35K冷镦钢大盘卷的性能要求,以及首钢高速线材厂SWRCH35K冷镦钢大盘卷的生产工艺、产品化学成分和力学性能。该产品已供国内多家企业制作8.8级高强度紧固件。

SWRCH35K热轧盘条魏氏组织及混晶组织的消除

针对SWRCH35K热轧盘条魏氏组织及混晶的现象,对实验数据进行了研究及理论分析,找出了SWRCH35K热轧盘条魏氏组织及混晶缺陷的主要原因,并提出了通过降低吐丝温度、调整入保温罩和出保温罩的温度来消除魏氏组织;通过提高精轧入口温度,使精轧道次在再结晶区轧制来消除混晶的控冷优化措施。工艺优化后,SWRCH35K产品的晶粒细小、均匀且无魏氏组织出现。

SWRCH35K冷镦钢120tBOF-吹氩-LF-CC流程的冶炼工艺和质量控制

通过KR铁水预脱硫[S]≤0.008%,BOF预脱氧加铝量由0.010%-0.025%提高到0.020%-0.035%,LF精炼时加Fe-Ca丝由3.0 m/t增至4.0 m/t,LF精炼时间≥35 min,白渣≥15 min,改进中间包结构,控制中间包钢水温度1 520-1 540℃,M-EMS电流由160 A提高至200 A,改善二次段喷雾冷却,控制拉速2.2-2.4m/min等工艺措施,生产的SWRCH35K冷镦钢（/%：0.29-0.31C,0.07-0.11Si,0.69-0.71Mn,0.009-0.010P,0.008S,0.038-0.041A1）160 mm×160 mm铸坯的碳偏析指数≤1.06,Φ6.5-20 mm热轧盘条组织为P＋F,用其生产的8.8级及以上的标准件,免退火后模具损耗率仅约为8.5%。

SWRCH35K冷镦盘条脱碳层控制实践

酒钢在开发SWRCH35K的过程中,通过工艺优化,成功地解决了SWRCH35K冷镦盘条表层脱碳问题,使SWRCH35K冷镦盘条表面的脱碳层控制水平达到国内先进水平。

冷镦钢SWRCH35K连铸坯裂纹的控制

分析了湘钢二炼钢厂冷镦钢SWRCH3 5K 1 5 0mm× 1 5 0mm连铸坯裂纹产生的原因 ,通过改善结晶器参数、工艺控制和保护渣性能 ,连铸坯质量得到显著提高。

马钢免退火冷镦钢热轧盘条SWRCH35K-M顶锻开裂原因的分析

通过介绍马钢高速线材冷镦钢生产工艺过程,并以马钢创名优品牌产品免退火冷镦钢热轧盘条SWRCH35K-M为代表,分析了冷镦钢表面质量和组织不均匀引起顶锻开裂的原因及其影响。

SWRCH35K钢冷镦开裂分析和工艺优化

φ6.5~20mm SWRCH35K冷镦钢盘条的生产流程为120 t LD-LF-180 mm×180 mm方坯连铸-轧制。分析了SWRCH35K钢(/%:0.35~0.37C,0.11~0.14Si,0.71~0.72Mn,0.016~0.023P,0.005~0.007S,0.023~0.030Alt)的成分、组织、铸坯表面质量、钢中夹杂物、轧制工艺对该钢冷镦性能的影响,得出冷镦钢盘条裂纹等表面缺陷和近表面大型夹杂物是引起冷镦开裂的主要原因。通过LD出钢预脱氧铝块从120~150 kg增加至160~180kg,LF终渣碱度从3.0提高至3.5,(FeO+MnO)从≤1.5%降至≤1.2%,过热度从20~40℃降至20~35℃,精轧温度和终轧温度分别从940℃和860℃提高至950℃和880℃等工艺措施,使该钢冷镦开裂率由18.60%降至5.80%。

SWRCH35K的研制与开发

本文简要地介绍了我公司冷镦钢(SWRCH35K)的研制、开发情况以及生产工艺。

SWRCH35K盘条带状组织的分析研究

分析了SWRCH35K在连铸坯成分偏析一定的条件下,盘条控冷过程中带状组织的形成原因。通过控制轧制的钢坯加热、过程温度和风冷线控冷,使带状组织等级从4级降低到2级以下,从而使盘条力学性能得到改善。

微量元素铝和氮对SWRCH35K钢淬火组织和淬透性的影响

采用转炉冶炼-LF炉精炼-连铸-控制轧制-控制冷却工艺生产了不同铝和氮含量(微量)的SWRCH35K钢热轧盘条,通过淬火试验和末端淬透性试验,研究了微量元素铝和氮对其淬火组织和淬透性的影响。结果表明:淬火后SWRCH35K钢的显微组织均为马氏体+屈氏体;当钢中铝元素含量基本相同时,随氮含量的增加,淬火后马氏体含量减少,钢的淬透性降低;氮含量基本相同时,铝含量的增加导致钢淬火后马氏体含量减少,钢的淬透性降低;铝元素和氮元素生成的AlN或碳氮化物促进晶粒细化,并作为非金属夹杂物阻止淬火马氏体的生成。

SWRCH35K冷镦开裂原因分析及控制措施

SWRCH35K钢规格Φ6.5mm盘条在生产标准件过程中出现冷镦开裂现象,通过对开裂部位高倍及扫描电镜检测分析,并对夹杂物进行能谱分析,发现造成Φ6.5mm规格盘条开裂的主要原因是内部夹杂,夹杂物的主要成分为保护渣。通过结晶器自动加渣和开浇的自动液面稳定、浸入式水口插入深度等措施杜绝结晶器内卷渣,有效改善冷镦开裂现象。