SWRH82B免酸洗盘条生产工艺研究

针对三钢公司在生产SWRH82B盘条过程中存在氧化铁皮剥壳不干净的问题,从氧化铁皮结构着手,分析影响SWRH82B盘条氧化铁皮剥壳不干净的因素,并制定相应的工艺优化方案。

SWRH82B冶炼过程中钢水碳含量对硅锰收得率影响分析

在生产SWRH82B过程中,电炉出钢后依次加入碳粉和硅锰合金,通过对实际生产过程中不同碳含量炉次中硅锰合金收得率进行分析,得出LF进站钢水中碳含量对后续硅锰合金收得率具有较大影响。钢液碳含量0.2%~0.7%不同炉次下,合金中Mn收得率从78%~87%波动,合金中硅收得率从65%~85%波动。结合冶金热力学基础理论,在不同碳含量条件下对合金在渣铁间的平衡进行分析,钢液碳含量升高可明显降低合金在渣铁间的分配比,这表明在电炉出钢过程中需要提高并精准控制碳粉的加入量,稳定钢包中钢液碳含量,可降低硅锰合金的消耗。

SWRH82B盘条使用中脆断的原因分析及防治

采用体式光学显微镜、金相显微镜、化学成分分析、扫描电子显微镜、电子能谱、显微硬度,分析了82B盘条在使用过程中出现的杯锥状断口、放线头尾脆断和拉拔斜茬状断口的三种典型断口特征。结果表明,杯锥状断裂的主要原因是盘条中心严重的成分正偏析和控冷不当使心部形成网状渗碳体所致;放线脆断和斜茬状断口均因碰撞、刮擦等外界原因导致表面形成硬脆的形变马氏体。针对三种典型断口分别提出了具体的工艺改进措施,能够有效降低SWRH82B盘条发生上述脆断的几率。

SWRH82B线材拉拔断裂缺陷分析

用户在使用SWRH82B拉拔钢绞线过程中,出现批量拉拔断裂问题。经过对原始盘条和半成品分别进行化学成分、夹杂物、金相等分析,认为原始盘条存在擦划伤、缩孔、异常组织,另外用户生产工艺也存在一定的不合理。通过工艺的改进,避免了批量断裂现象的产生。

SWRH82B硬线盘条拉拔断裂原因分析

用户在拉拔使用SWRH82B硬线盘条的过程中,出现拉拔断裂现象。对SWRH82B硬线盘条的化学成分、气体含量、母材热酸低倍以及拉拔断裂试样进行了检验,并用金相显微镜和扫描电镜对拉拔断裂试样进行微观分析。分析结果表明,由于存在网状铁素体异常组织,及芯部有铁素体条带组织,在拉拔过程中,异常网状铁素体组织和铁素体条带组织共同作用,导致SWRH82B在拉拔过程中出现抽芯断。

抑制SWRH82B盘条组织网状渗碳体形成的工艺优化

介绍了柳州钢铁股份有限公司第一轧钢厂轧制SWRH82B的生产经验,对网状渗碳体的形成原因探究发现,铸坯存在偏析和轧制过程中的风冷能力不足是产生网状渗碳体的根本原因。通过工艺优化,投入末端电磁搅拌技术、降低连铸过热度和增加轧后冷却能力,网碳比例和严重程度有了明显改善。

SWRH82B盘条拉拔断裂的原因分析及工艺改进

某钢厂的下游客户在使用SWRH82BΦ12.5 mm盘条进行拉拔钢绞线的过程中,出现多频次拉拔断裂问题,断口主要为脆性断口。针对该问题,对客户使用的原始盘条和拉拔断裂的半成品分别进行化学成分、夹杂物、金相组织等检验分析。结果表明,本次客户投诉的脆性断口是因客户使用的原始盘条存在碰撞导致了擦划伤外观缺陷而形成,此外与用户的生产工艺也存在一定的关联。技术人员通过工艺改进,有效地降低了SWRH82BΦ12.5 mm盘条拉拔断裂的发生率。

SWRH82B拉拔断裂原因分析与产品成材率对碳减排影响

钢铁产品成材率和企业节能降碳有着密切关系。通过全生命周期评价探讨了高速线材产品成材率与碳减排关系,提升产品成材率,可以减少生产过程二氧化碳排放。针对SWRH82B高碳硬线钢拉拔断裂的质量问题,对原料及断裂的试样进行金相检测、非金属夹杂物等分析,发现拉拔过程中表面擦划伤引起的拉拔断裂是导致原料开裂的原因。

150mm圆坯生产SWRH82B钢绞线用盘条的试制

介绍了天津钢铁有限公司独立开发、具有自主知识产权的高强度SWRH82B预应力钢绞线用盘条的试制过程及工艺控制要点。经用户使用证明,该工艺生产的盘条捻制成绞线,各项力学性能指标达到标准要求,满足用户要求。

SWRH82B高碳盘条脆断原因分析

分析了 SWRH82 B盘条脆断问题 ,结果表明 ,尖状断口试样的中心处存在着较严重的碳偏析 ,导致了组织转变上的差异 ,从而使拉拔变形不均匀。通过在冶炼上配备末端电磁搅拌装置 ,使钢坯的碳偏析指数小于 1.0 4。

铸坯缺陷对SWRH82B钢盘条冷拔质量的影响

通过扫描电镜对280 mm×380 mm连铸坯生产的SWRH82B钢盘条(%:0.80～0.84C、0.75～0.85Mn、0.18～0.22Cr、0.015～0.035Al)冷拔断裂的断口显微组织和成分进行观察和能谱分析,得出碳的富集、氧化物、硫化物夹杂和显微空洞是冷拔盘条断裂源。采用二冷区末端电磁搅拌等技术控制连铸坯夹杂物、成分偏析和组织,可保证SWRH82B钢盘条冷拔质量。

钢绞线用SWRH82B盘条的控冷工艺及组织性能

为保证高强度预应力钢绞线用SWRH82B盘条的组织性能,采用了3种不同冷却速度的控冷工艺进行试验。结果得出,部分风机开口度为100%,部分风机开口度为50%时,可获得最佳效果。

湘钢预应力钢丝用钢SWRH82B盘条的质量控制

湘钢采用铁水预处理-80 t顶底复吹转炉-90 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸机-高速线材轧机成功开发出Φ11～13 mm的预应力钢丝和钢绞线用钢SWRH82B(%:0.79～0.83C,0.70～0.80Mn,0.17～0.22Cr,≤0.020S,≤0.025P)盘条.实践表明,中间包钢水过热度控制在15～25(30) ℃,拉坯速度2.6～2.9 m/min,拉坯速度波动值≤0.2 m/min,二冷水量1.95～2.10 L/kg,可使铸坯中心碳偏析比(铸坯中心碳含量/钢水碳含量)≤1.04,盘条索氏体率≥85%,实际拉拔和捻股过程中104 m的断丝率≤1次.

绞线钢SWRH82B碳偏析影响因素及控制措施浅析

分析绞线钢SWRH82B产生碳偏析的影响因素 。

SWRH82B钢盘条笔尖状断口的分析和工艺改进

通过光学显微镜、扫描电镜-能谱仪等分析了Φ12.5 mm SWRH82B钢(/%:0.80C、0.74Mn、0.22Si、0.013P、0.008S)盘条笔尖状断口形成的原因和断裂机理,得出中心碳偏析和网状渗碳体是产生笔尖状断口的主要原因。通过控制120 t转炉终点[C]≥0.20%,LF精炼过程控制[C]0.79%～0.81%,150 mm×150 mm方坯连铸时控制钢水过热度≤25℃,拉坯速度1.5m/min,弱二冷比水量0.30～0.45 L/kg,结晶器末端电磁搅拌3.5 Hz,300 A,控制终轧温度900～930℃,吐丝温度～750℃,冷却速度～5℃/min,使铸坯平均碳偏析指数由原来1.15降至1.08,等轴晶由20%提高至35%,索氏体率由85%提高至90%,网状降到2级以下,笔尖状断口率由原来的20%降至3%。

SWRH82B小方坯质量评价和改进

分析了SWRH82B小方坯内部和表面质量,中心碳偏析、中心缩孔和连铸坯表面卷渣对盘条的拉拔性能有重要影响,提出了小方坯质量的改进措施。在目前的工艺装备下,合理的二冷制度是获得高质量连铸坯最有效的措施之一,比水量为0.7 L/kg对于改善中心偏析和缩孔是最佳的。

SWRH82B钢控冷工艺研究

采用Gleeble-2000热模拟实验机测定了SWRH82B钢在不同冷速下连续冷却转变的膨胀曲线,结合组织观察和显微硬度测量,获得SWRH82B钢的奥氏体连续冷却转变曲线;研究了其连续冷却转变产物的组织转变。通过金相对比分析,得到SWRH82B钢的最佳冷却速率为8～10℃/s,为控轧控冷工艺的制订提供依据。

冷却速度对Φ13mm SWRH82B线材组织性能影响及控冷工艺优化实践

采用热模拟试验机测定了SWRH82B钢（／％：0．80C，0．84Mn，0．22Si，0．013P，0．008S，0．32Cr）的相变点和连续冷却转变（CCT）曲线，通过金相显微镜、SEM、TEM及力学性能测试分析了冷却速度（1—25℃／s）对SWRH82B线材相变组织、珠光体片层间距和力学性能的影响，得到了最佳冷却速度为8—10℃／s；通过150mm×150mmSWRH82B钢铸坯轧成Ф13mm盘条后风冷4组Z1～Z13辊道速度（0．8—1．25m／s，1．0—1．45m／s，1．05—1．50m／s，1．10—1．55m／s）和冷却速度（8．9，9．5，10．4，11．2℃／s）进行了生产试验，得出在斯泰尔摩风冷线上的获得最佳冷却速度8～10℃／s首段辊道速度应为0．8～1．0m／s，可达到用户要求的指标：时效后抗拉强度≥1130MPa和断面收缩率≥30％，索氏体率≥80％，表面脱碳深度≤1．5％D（D-线材直径）。

控制冷却对SWRH82B-1V高碳钢盘条组织和性能的影响

用Gleeble-2000热模拟机测定了V微合金化SWRH82B-1V钢(%:0.79C、0.23Si、0.63Mn、0.18Cr、0.05V、0.004 ON)热变形奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线,并研究了冷却速度(1～15℃/s)对钢中索氏体和马氏体面积分数和HV硬度值的影响。通过改变斯泰摩尔生产线的冷却风量模式研究了冷却风量对SWRH82B-1V钢Φ12.5 mm盘条组织和力学性能的影响。结果表明,盘条吐丝温度880℃50%风量冷却可使该钢中索氏体组织≥90%,马氏体组织≤0.05%,盘条抗拉强度≥1130 MPa,断面收缩率≥30%。

SWRH82B钢中w(N)的控制

分析了武钢一炼钢厂SWRH82B生产过程中导致钢水增氮的各种因素 。