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Nanogrinding of SiC wafers with high flatness and low subsurface damage 被引量:8
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作者 霍凤伟 郭东明 +1 位作者 康仁科 冯光 《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》 SCIE EI CAS CSCD 2012年第12期3027-3033,共7页
Nanogrinding of SiC wafers with high flatness and low subsurface damage was proposed and nanogrinding experiments were carried out on an ultra precision grinding machine with fine diamond wheels. Experimental results ... Nanogrinding of SiC wafers with high flatness and low subsurface damage was proposed and nanogrinding experiments were carried out on an ultra precision grinding machine with fine diamond wheels. Experimental results show that nanogrinding can produce flatness less than 1.0μm and a surface roughness Ra of 0.42nm. It is found that nanogrinding is capable of producing much flatter SiC wafers with a lower damage than double side lapping and mechanical polishing in much less time and it can replace double side lapping and mechanical polishing and reduce the removal amount of chemical mechanical polishing. 展开更多
关键词 sic wafer nanogrinding cup wheel FLATNESS surface roughness DAMAGE
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Investigation of Inhomogeneity in Single Crystal SiC Wafers Using C-Scan Acoustic Scanning Microscopy
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作者 Ibrahim M. Abdel-Motaleb 《Crystal Structure Theory and Applications》 2020年第1期1-11,共11页
In this work, C-Scan Acoustic Scanning Microscopy (ASM) is used to map the defects of three SiC samples. The acoustic images indicate that numerous defects with different shapes and area?sexist in the wafers. Some of ... In this work, C-Scan Acoustic Scanning Microscopy (ASM) is used to map the defects of three SiC samples. The acoustic images indicate that numerous defects with different shapes and area?sexist in the wafers. Some of the defects have areas of more than 100,000 μm2. The number of defects ranges from 1 to 50 defects/wafer. Defect mapping is essential for defect repairing or avoidance.?This work shows that ASM can locate the precise positions of the crystallographic defects, which?enables?defects repair and yield enhancement. 展开更多
关键词 sic Lattice Defects ACOUSTIC Scanning Microscopy ASM waferS
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Multi-wafer 3C—SiC heteroepitaxial growth on Si(100) substrates 被引量:1
3
作者 孙国胜 刘兴昉 +8 位作者 王雷 赵万顺 杨挺 吴海雷 闫果果 赵永梅 宁瑾 曾一平 李晋闽 《Chinese Physics B》 SCIE EI CAS CSCD 2010年第8期614-618,共5页
Epitaxial growth of semiconductor films in multiple-wafer mode is under vigorous development in order to improve yield output to meet the industry increasing demands. Here we report on results of the heteroepitaxial g... Epitaxial growth of semiconductor films in multiple-wafer mode is under vigorous development in order to improve yield output to meet the industry increasing demands. Here we report on results of the heteroepitaxial growth of multi- wafer 3C-SiC films on Si(100) substrates by employing a home-made horizontal hot wall low pressure chemical vapour deposition (HWLPCVD) system which was designed to be have a high-throughput, multi-wafer (3×2-inch) capacity. 3C-SiC film properties of the intra-wafer and the wafer-to-wafer including crystalline morphologies, structures and electronics are characterized systematically. The undoped and the moderate NH3 doped n-type 3C-SiC films with specular surface are grown in the HWLPCVD, thereafter uniformities of intra-wafer thickness and sheet resistance of the 3C-SiC films are obtained to be 6%-7% and 6.7%~8%, respectively, and within a run, the deviations of wafer-to- wafer thickness and sheet resistance are tess than 1% and 0.8%, respectively. 展开更多
关键词 3C-sic HETEROEPITAXIAL multi-wafer UNIFORMITY
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基于Python语言的超薄金刚石切割片建模与SiC晶片切割仿真
4
作者 何艳 李翔 +3 位作者 高兴军 凡林 刘铭 徐子成 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 北大核心 2023年第5期621-631,共11页
为改善SiC晶片在切割过程中存在的边缘崩边和亚表面损伤等问题,采用Python语言与Abaqus有限元分析软件相结合的方法建立超薄金刚石切割片切割SiC晶片的模型,研究切割参数对切割过程中的切割力、切割温度、晶片切割边缘形貌、切割边缘损... 为改善SiC晶片在切割过程中存在的边缘崩边和亚表面损伤等问题,采用Python语言与Abaqus有限元分析软件相结合的方法建立超薄金刚石切割片切割SiC晶片的模型,研究切割参数对切割过程中的切割力、切割温度、晶片切割边缘形貌、切割边缘损伤宽度以及晶片亚表面损伤深度的影响。结果表明:切割力、切割温度与切割深度正相关,切割边缘损伤程度和亚表面损伤深度存在最优值。在切割深度为6μm时,SiC晶片的切割效果最好,其切割边缘损伤宽度为8μm,损伤面积为4905.56μm^(2),亚表面损伤深度为10.67μm,损伤面积为7022.18μm^(2)。在切割速度为60~121 m/s的高速切割阶段,切割速度对切割力、晶片的温度、晶片切割边缘形貌及亚表面损伤均无显著影响。 展开更多
关键词 sic晶片 PYTHON语言 超薄金刚石切割片 切割参数 损伤
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碳化硅单晶加工对晶片表面质量的影响
5
作者 张序清 刘晓双 +6 位作者 张玺 朱如忠 高煜 吴琛 王蓉 杨德仁 皮孝东 《材料科学与工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第1期9-13,共5页
碳化硅(4H-SiC)晶片加工是制备高品质衬底晶圆的关键工艺,衬底晶圆的表面质量直接影响外延薄膜以及后续器件的性能。本研究通过对4H-SiC晶片经线切割、磨削、研磨、抛光等不同加工工序后对应的表面形貌、粗糙度、机械性质和晶体质量的分... 碳化硅(4H-SiC)晶片加工是制备高品质衬底晶圆的关键工艺,衬底晶圆的表面质量直接影响外延薄膜以及后续器件的性能。本研究通过对4H-SiC晶片经线切割、磨削、研磨、抛光等不同加工工序后对应的表面形貌、粗糙度、机械性质和晶体质量的分析,发现晶片加工通过逐步去除线切割引入的表面损伤层,提高了晶片表面质量。4H-SiC晶片C面和Si面机械性质存在各向异性,C面材料韧性相对较差,加工过程中发生脆性断裂的程度更大,导致C面材料去除速率较快,表面形貌和粗糙度相对较差。 展开更多
关键词 碳化硅 晶片加工 表面质量 各向异性
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碳化硅晶圆高温磁控溅射制备铝薄膜异常结晶现象
6
作者 王川宝 默江辉 +3 位作者 朱延超 王帅 张力江 付兴中 《微纳电子技术》 CAS 2024年第5期157-161,共5页
在碳化硅表面使用高温磁控溅射法制备铝薄膜过程中有时会出现异常“斑点”现象,针对出现该异常现象可能的原因进行了研究,确认其主要因素为溅射温度和溅射功率,SiC表面状态和金属体系对异常现象的出现影响很小。采用白光干涉仪测定正常... 在碳化硅表面使用高温磁控溅射法制备铝薄膜过程中有时会出现异常“斑点”现象,针对出现该异常现象可能的原因进行了研究,确认其主要因素为溅射温度和溅射功率,SiC表面状态和金属体系对异常现象的出现影响很小。采用白光干涉仪测定正常和异常区域表面形貌和粗糙度,结果表明“斑点”区域粗糙度明显低于正常区域,两者分别为1.7和5.6 nm。采用聚焦离子束分析技术对比剖面结构差异,发现“斑点”区域存在明显晶粒合并现象,金属表面晶界比正常区域少很多。“斑点”形成的可能原因是沉积过程温度过高,导致Al膜沉积初始成核过程中大量晶核合并、晶界消失,从而表面粗糙度显著降低。 展开更多
关键词 sic晶圆 铝薄膜 磁控溅射 异常结晶 溅射温度
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基于中心复合设计试验的SiC单晶片超声振动加工工艺参数优化 被引量:24
7
作者 刘永 李淑娟 +2 位作者 李言 孔令飞 万波 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2013年第7期193-198,共6页
由于超声振动复合加工过程很难通过动力学分析得到有效的切割机理的数学模型,而试验研究不失为解决该问题的一种有效方法。采用中心复合设计(Central composite design,CCD)试验方法,设计四因素三水平的SiC单晶片超声振动复合加工试验方... 由于超声振动复合加工过程很难通过动力学分析得到有效的切割机理的数学模型,而试验研究不失为解决该问题的一种有效方法。采用中心复合设计(Central composite design,CCD)试验方法,设计四因素三水平的SiC单晶片超声振动复合加工试验方案;引入响应曲面法建立切向锯切力、表面粗糙度与主要工艺参数(线锯速度、工件进给速度、工件转速和超声波振幅)的二阶关系模型,通过对试验数据的多元二次拟合,分别获得切削力和表面粗糙度的二次方程表达式;进一步分析实际加工条件对工艺参数的约束,并以提高SiC单晶片表面的加工质量(即最小化加工表面粗糙度)为目标建立工艺参数优化模型;设计粒子群优化算法及其流程进行优化问题求解,通过实例验证,该算法可以快速有效地获得满足多约束的最佳工艺参数。 展开更多
关键词 sic单晶片 超声振动 工艺参数 中心复合设计 粒子群优化
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固结磨料研磨SiC晶片亚表面损伤截面显微检测技术 被引量:11
8
作者 张银霞 杨乐乐 +1 位作者 郜伟 苏建修 《人工晶体学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2013年第5期906-910,共5页
本文对采用截面显微检测法检测SiC晶片亚表面损伤时样品的制备、腐蚀液配方及腐蚀环境进行了系统地研究,并重点分析了固结磨料研磨SiC晶片(0001)Si面和(0001)C面亚表面损伤的深度及微裂纹构型。结果表明,采用腐蚀液配方为KOH∶K2CO3=20 ... 本文对采用截面显微检测法检测SiC晶片亚表面损伤时样品的制备、腐蚀液配方及腐蚀环境进行了系统地研究,并重点分析了固结磨料研磨SiC晶片(0001)Si面和(0001)C面亚表面损伤的深度及微裂纹构型。结果表明,采用腐蚀液配方为KOH∶K2CO3=20 g∶1 g,在420℃下腐蚀3 min时亚表面损伤观测效果较好。在研磨压力为2 psi、金刚石磨粒粒径14μm时,固结磨料研磨SiC晶片的亚表面损伤层深度约为2.6μm,亚表面微裂纹构型有垂线状、斜线状、钩状、叉状、树枝状、人字状以及横线状。在相同的加工条件下,SiC晶片的(0001)Si面和(0001)C面的损伤深度基本相同。 展开更多
关键词 sic晶片 截面显微法 亚表面损伤 固结磨料研磨
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SiC晶片研磨加工亚表面损伤深度的研究 被引量:3
9
作者 王栋 张银霞 +2 位作者 郜伟 杨乐乐 苏建修 《人工晶体学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2014年第6期1500-1503,1508,共5页
SiC晶片研磨加工表面层损伤深度直接影响后续抛光加工的成本和效率,但SiC单晶是典型的难加工材料,亚表面损伤检测极为困难。文中利用截面显微检测技术对SiC晶片研磨加工亚表面损伤深度进行了检测分析,并研究了研磨方式、工艺参数对损伤... SiC晶片研磨加工表面层损伤深度直接影响后续抛光加工的成本和效率,但SiC单晶是典型的难加工材料,亚表面损伤检测极为困难。文中利用截面显微检测技术对SiC晶片研磨加工亚表面损伤深度进行了检测分析,并研究了研磨方式、工艺参数对损伤深度的影响及晶片上损伤深度的分布规律。结果表明,同样的研磨工艺参数条件下,固结磨料研磨SiC晶片损伤深度略小于游离磨料研磨晶片的损伤深度。固结磨料研磨时,随着磨料粒度从W7增大到W28,损伤深度由3.0μm增大到4.7μm。随着研磨压力从1 psi增大到3 psi,晶片损伤深度从4.1μm增大到4.9μm。在整个晶片上,损伤深度由中心向边缘沿径向逐渐增大,增大幅度约为0.6~1.0μm。 展开更多
关键词 sic晶片 研磨加工 损伤深度 固结磨料
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SiC单晶片研磨过程材料去除率仿真与试验研究 被引量:9
10
作者 胡海明 李淑娟 +1 位作者 高晓春 李言 《兵工学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2013年第9期1125-1131,共7页
分析了SiC单晶片研磨过程的材料去除机理,采用统计方法描述了磨粒粒度的分布规律,推导出参与研磨过程的活动磨粒数量计算公式。依据SiC单晶片—磨粒和研磨盘—磨粒接触处的变形情况,建立了SiC单晶片研磨过程材料去除率(MRR)的预测模型... 分析了SiC单晶片研磨过程的材料去除机理,采用统计方法描述了磨粒粒度的分布规律,推导出参与研磨过程的活动磨粒数量计算公式。依据SiC单晶片—磨粒和研磨盘—磨粒接触处的变形情况,建立了SiC单晶片研磨过程材料去除率(MRR)的预测模型。以该模型为基础,讨论了研磨盘硬度、压力和磨粒粒度等因素对MRR的影响,并进行了相同条件下的研磨试验。理论计算与试验结果对比分析表明:所建立的模型可以较准确地预测SiC单晶片研磨过程的MRR;为其他单晶材料研磨过程MRR的预测和控制提供了参考依据。 展开更多
关键词 机械制造工艺与设备 sic单晶片 研磨过程 材料去除率 建模
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SiC单晶片加工过程中切割力的分析与建模 被引量:6
11
作者 李淑娟 刘永 +1 位作者 侯晓莉 高新勤 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2015年第23期189-195,204,共8页
SiC单晶具有优良的物理和机械性能,在微电子和光电领域得到了广泛应用,然而由于其高硬度和脆性,晶片的制造非常困难、效率低下。为提高SiC单晶片的加工质量和加工效率,分析了SiC单晶片线锯切割过程中的受力情况;从切屑变形和摩擦两个方... SiC单晶具有优良的物理和机械性能,在微电子和光电领域得到了广泛应用,然而由于其高硬度和脆性,晶片的制造非常困难、效率低下。为提高SiC单晶片的加工质量和加工效率,分析了SiC单晶片线锯切割过程中的受力情况;从切屑变形和摩擦两个方面,建立单颗磨粒的法向和切向受力模型,进而得到线锯切割力与工艺参数及线锯物理属性的关系模型;设计了切割力的试验装置,通过不同加工参数下的试验研究,确定了关系模型中的应力系数;通过理论值与试验值的对比校验,法向力和切向力预测值的误差小于9.18%,并对误差产生原因作了分析。结果表明,该切割力理论模型可以对SiC单晶片在同等线锯切割环境下的切割力进行有效预测,为切削力的优化控制提供了理论依据。 展开更多
关键词 sic单晶片 线锯切割 切割力 分析与建模
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工艺参数对SiC单晶片切割表面质量的影响 被引量:2
12
作者 王肖烨 李言 +2 位作者 李淑娟 袁启龙 杨明顺 《宇航材料工艺》 CAS CSCD 北大核心 2012年第3期59-62,67,共5页
SiC单晶片表面质量对其后续半导体器件的制造有很大影响,但其材料的高硬度和高脆性,使切片过程变得非常困难。本文在往复式电镀金刚石线切割装置上采用单因素和正交法进行了SiC单晶切割实验,研究了工件转速、线锯速率、工件进给速率、... SiC单晶片表面质量对其后续半导体器件的制造有很大影响,但其材料的高硬度和高脆性,使切片过程变得非常困难。本文在往复式电镀金刚石线切割装置上采用单因素和正交法进行了SiC单晶切割实验,研究了工件转速、线锯速率、工件进给速率、线锯磨损对晶片表面粗糙度的影响规律以及三维形貌特点。结果表明:附加工件旋转运动,晶片表面质量提高,划痕减少、深度变浅;线速增大、工件旋转速率增大或工件进给速率减小,表面粗糙度值减小;线锯磨损晶片表面粗糙度值增大。相对线速和线锯磨损,工件转速和工件进给速率对晶片表面质量及粗糙度的影响更大。应在综合考虑效率和线锯损耗的基础上合理确定切割参数,尤其是工件进给速率。 展开更多
关键词 金刚石线锯 工件旋转 sic单晶片 工艺参数 表面质量
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旋转条件下SiC单晶片锯切力建模研究 被引量:3
13
作者 王肖烨 李言 《宇航材料工艺》 CAS CSCD 北大核心 2011年第4期15-19,共5页
通过理论分析和实验研究相结合的方法,对工件旋转条件下电镀金刚石线锯切割SiC单晶片锯切力进行了分析。依据磨削和动态切削理论,分析了线锯与工件运动模型、单颗金刚石磨粒的切向和法向锯切力,建立了金刚石线锯锯切力模型;进行了工件... 通过理论分析和实验研究相结合的方法,对工件旋转条件下电镀金刚石线锯切割SiC单晶片锯切力进行了分析。依据磨削和动态切削理论,分析了线锯与工件运动模型、单颗金刚石磨粒的切向和法向锯切力,建立了金刚石线锯锯切力模型;进行了工件旋转条件下SiC单晶切割实验,对理论分析结果进行验证,重点对线锯速率、工件进给速率、工件旋转速率及工件未切割直径等工艺因素对切向锯切力的影响进行分析。结果表明理论分析和实验结果相对误差不大于5.2%,验证了所建模型的正确性,为探索SiC单晶片的切削机理和参数优化提供依据。 展开更多
关键词 工件旋转 sic单晶片 锯切力 建模研究
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金刚石多线切割材料去除率对SiC晶片翘曲度的影响 被引量:3
14
作者 徐伟 王英民 何超 《超硬材料工程》 CAS 2016年第1期24-27,共4页
文章分析了SiC硬脆材料加工方法,建立了金刚石多线切割SiC晶体的材料去除率模型,并基于Matlab计算已知条件下的材料去除率随时间变化的规律,根据材料去除率模型进行切割试验,得出材料去除率对SiC晶片翘曲度的影响,采用TROPEL FM-100平... 文章分析了SiC硬脆材料加工方法,建立了金刚石多线切割SiC晶体的材料去除率模型,并基于Matlab计算已知条件下的材料去除率随时间变化的规律,根据材料去除率模型进行切割试验,得出材料去除率对SiC晶片翘曲度的影响,采用TROPEL FM-100平坦度测试仪分析SiC切割片表面形貌。 展开更多
关键词 金刚石多线切割 材料去除率 sic晶片 翘曲度
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SiC单晶片线锯切割技术研究进展 被引量:6
15
作者 李伦 李淑娟 +1 位作者 汤奥斐 李言 《机械强度》 CAS CSCD 北大核心 2015年第5期849-856,共8页
单晶碳化硅(Si C)以其独特稳定的物理学特性和半导体特性在集成电路和空间光学等领域得到广泛应用。在Si C单晶片的制造过程中,切割是加工Si C单晶片首要关键的工序,其切割成本占整个晶片加工成本的50%以上。参阅了国内外相关文献资料,... 单晶碳化硅(Si C)以其独特稳定的物理学特性和半导体特性在集成电路和空间光学等领域得到广泛应用。在Si C单晶片的制造过程中,切割是加工Si C单晶片首要关键的工序,其切割成本占整个晶片加工成本的50%以上。参阅了国内外相关文献资料,研究分析了目前Si C在切割技术尤其是线锯切割Si C技术及线锯切割设备方面的研究现状,对线锯切割Si C技术和设备中存在的问题进行研究分析,提出了Si C单晶片线锯切割技术未来的研究方向。 展开更多
关键词 sic单晶片 金刚石线锯 线锯切割技术 研究现状
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高质量6英寸4H-SiC同质外延层快速生长 被引量:4
16
作者 薛宏伟 袁肇耿 +1 位作者 吴会旺 杨龙 《微纳电子技术》 CAS 北大核心 2021年第5期446-451,共6页
采用化学气相沉积法在6英寸(1英寸=2.54 cm)4°偏角4H-SiC衬底上进行快速同质外延生长,通过研究Si/H_(2)比(所用气源摩尔比)与生长速率的相互关系,使4H-SiC同质外延层生长速率达到101μm/h。同时,系统研究了C/Si比对4H-SiC同质外延... 采用化学气相沉积法在6英寸(1英寸=2.54 cm)4°偏角4H-SiC衬底上进行快速同质外延生长,通过研究Si/H_(2)比(所用气源摩尔比)与生长速率的相互关系,使4H-SiC同质外延层生长速率达到101μm/h。同时,系统研究了C/Si比对4H-SiC同质外延层生长速率、表面缺陷密度和基面位错密度的影响。采用光学显微镜和表面缺陷测试仪对同质外延层缺陷形貌以及缺陷数量进行表征。结果表明,当C/Si比不小于0.75时,4H-SiC同质外延层生长速率趋于稳定,约为101μm/h,这是沉积表面硅源受限导致的。此外,随着C/Si比增加,4H-SiC同质外延层表面缺陷密度明显增多,而衬底基面位错(BPD)向刃位错(TED)转化率几乎接近100%。因此,当生长速率约为101μm/h、C/Si比为0.77时能够获得高质量、高一致性的4H-SiC同质外延片,其外延层表面缺陷和基面位错密度分别为0.39 cm^(-2)和0.14 cm^(-2),外延层厚度和掺杂浓度一致性分别为0.86%和1.80%。 展开更多
关键词 4H-sic 同质外延片 C/Si比 表面缺陷密度 基面位错(BPD)密度
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基于不同纳米划痕顺序的6H-SiC单晶片材料去除机理研究 被引量:4
17
作者 郜伟 张银霞 黄鹏举 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 北大核心 2021年第4期92-97,共6页
通过微纳米力学测试系统对6H-SiC单晶片(0001)晶面进行不同间距和不同顺序的纳米刻划试验,并用摩擦力传感器、超景深显微系统和三维形貌仪对产生的划痕的划痕横截面轮廓曲线、划痕深度、摩擦力以及表面形貌进行分析,研究单晶片刻划过程... 通过微纳米力学测试系统对6H-SiC单晶片(0001)晶面进行不同间距和不同顺序的纳米刻划试验,并用摩擦力传感器、超景深显微系统和三维形貌仪对产生的划痕的划痕横截面轮廓曲线、划痕深度、摩擦力以及表面形貌进行分析,研究单晶片刻划过程中不同划痕间距和划痕顺序下的材料去除过程。结果表明:当静载荷为100 mN时,不同划痕间距影响单晶片表面的横截面轮廓和平均摩擦力。随着划痕间距增大,2条划痕之间的深度差逐渐减小,划痕2的平均摩擦力逐渐减小并接近划痕1的;当划痕间距为14μm时,最大划痕深度为-183.4 nm,平均摩擦力为18.8 mN。划痕顺序对表面形态和材料去除影响显著,当静载荷为90 mN,划痕间距为6μm和8μm时,非顺序划痕的表面材料堆积较少,表面粗糙度值更低,表面质量较好。当划痕间距为6μm时,0~180 mN的动载荷均匀加载下顺序划痕末端表面的材料破碎情况严重,而非顺序划痕则在一定程度上能减少晶片划痕的裂纹程度;顺序划痕中的最大摩擦力为76.8 mN,大于非顺序划痕中的最大摩擦力63.3 mN,非顺序划痕更有助于实现SiC晶片的塑性加工,提高其表面加工质量。 展开更多
关键词 sic单晶片 纳米划痕 划痕顺序 划痕间距 材料去除
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横向超声激励对金刚石线锯切割单晶SiC切割速度及切割机理影响 被引量:1
18
作者 李鹏阳 赵智渊 +1 位作者 李伦 李淑娟 《人工晶体学报》 CSCD 北大核心 2017年第6期1054-1063,共10页
硬脆晶体材料如SiC、Ge和Si等,由于具有极高的硬度和脆性,普通线锯切割很难进一步提高硬脆材料晶片的切割效率和表面质量。本研究把超声振动应用到金刚石线锯切割单晶SiC。基于超声振动切削加工的特点,分析了柔性线锯横向振动切割单晶Si... 硬脆晶体材料如SiC、Ge和Si等,由于具有极高的硬度和脆性,普通线锯切割很难进一步提高硬脆材料晶片的切割效率和表面质量。本研究把超声振动应用到金刚石线锯切割单晶SiC。基于超声振动切削加工的特点,分析了柔性线锯横向振动切割单晶SiC的必要条件;建立了横向超声激励下柔性金刚石线锯对SiC工件的动态切割过程模型,研究分析了超声振动对线锯间歇切割弧长及切割速度的影响,得到横向超声振动线锯切割速度增量的数学表达式。基于压痕裂纹模型,讨论了横向超声振动线锯切割和普通线锯切割对切割速度、切割力和表面粗糙度的影响。以单晶SiC为切割对象,对普通线锯切割和超声振动线锯切割进行了对比实验,结果表明在相同条件下,超声振动线锯切割使晶片的表面粗糙度有明显改善,超声振动线锯的切割速度比普通线锯切割的速度提高了约45%,锯切力减少28%~53%。实验结果与理论分析具有良好的一致性。 展开更多
关键词 金刚石线锯 横向超声振动 线锯振动切割条件 锯切速度 SI C切割实验
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单面研磨6H-SiC单晶片的加工表面性能分析 被引量:1
19
作者 潘继生 阎秋生 李伟 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 2014年第6期1-6,共6页
采用硬基研磨盘对6H-SiC单晶片进行单面研磨,分析了晶片加工表面形貌和划痕特征。实验结果表明:采用铸铁盘相对于采用硬度较低的铜盘和铝盘研磨后的晶片表面较均匀。采用铸铁盘研磨时金刚石磨料和碳化硼磨料较适合单晶SiC的研磨加工。用... 采用硬基研磨盘对6H-SiC单晶片进行单面研磨,分析了晶片加工表面形貌和划痕特征。实验结果表明:采用铸铁盘相对于采用硬度较低的铜盘和铝盘研磨后的晶片表面较均匀。采用铸铁盘研磨时金刚石磨料和碳化硼磨料较适合单晶SiC的研磨加工。用M0.5/1.5金刚石磨粒研磨后,SiC单晶片表面的断裂凹坑密集而细小,但容易出现划痕和研磨不均匀,而且分散性差,团聚后容易使晶片表面产生大的划痕;实验条件下铸铁研磨盘比较适合M3/6以粗的金刚石磨料研磨。研磨过程中,磨粒的行为对表面质量有重要影响。切入较深的磨粒使工件产生微裂纹,从而导致工件表面产生滚压破碎凹坑、划擦痕迹和脆性断裂划痕;切入较浅的磨粒使工件产生微量塑性变形,而使晶片表面产生微量塑性去除划痕。 展开更多
关键词 6 H-sic 单晶片 研磨 表面质量 划痕 材料去除
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基于RSM的SiC单晶片表面粗糙度预测及参数优化 被引量:2
20
作者 万波 李淑娟 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2013年第4期551-557,共7页
通过响应面分析法(RSM)对超声振动辅助金刚石线锯切割SiC单晶体的工艺参数进行分析和优化。采用中心组合设计实验,考察线锯速度、工件进给速度、工件转速和超声波振幅这4个因素对SiC单晶片表面粗糙度值的影响,建立了SiC单晶片表面粗糙... 通过响应面分析法(RSM)对超声振动辅助金刚石线锯切割SiC单晶体的工艺参数进行分析和优化。采用中心组合设计实验,考察线锯速度、工件进给速度、工件转速和超声波振幅这4个因素对SiC单晶片表面粗糙度值的影响,建立了SiC单晶片表面粗糙度的响应模型,进行响应面分析,采用满意度函数(DFM)确定了切割SiC单晶体的最佳工艺参数,验证试验表明该模型能实现相应的硬脆材料切割过程的表面粗糙度预测。 展开更多
关键词 响应曲面法(RSM) sic单晶片 表面粗糙度预测 参数优化
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