铁钻工润滑方式的改进与优化

铁钻工是管柱自动化的关键设备之一,该设备日常润滑维护工作量大,因润滑维护不及时出现机械故障频率高的问题。文中以TZG140S型伸缩臂式铁钻工为依托,对部分零件结构进行改进,以递进式集中润滑为基础,结合铁钻工工作状态,优化出适合铁钻工的润滑方案,将原有的人工单点润滑改进为集中润滑方式,实现了半自动化式集中润滑在铁钻工上的应用。同时优化了润滑管线的布局、防护,延长了设备的使用寿命、降低维修费用,减轻了现场的劳动强度,满足现场使用的需求,为后期铁钻工无人化、智能化集中润滑系统的应用提供了技术支持和依据。

基于CNN的炉子集中润滑站润滑脂泄漏检测

退火炉是冷轧带钢生产线的主要工艺设备,目前,国内多采用双线干油润滑系统(集中润滑站)保证炉辊轴承的润滑效果。为了提升集中润滑站的工作可靠性,采用CNN检测方法进行润滑管路的润滑脂泄漏检测。通过收集管路多个位置漏油的图片,划分样本,构建基于CNN的润滑脂泄漏检测的图像识别二分类模型,训练并保存最优模型,驱动最优模型实时检测集中润滑站。该方法可提升集中润滑站管路的点检效率,提升可靠性,为退火炉设备的智能健康管理提供新思路。

取料机全自动智能集中润滑系统设计及应用

为了解决取料机集中润滑系统压力低、供油不稳定、作业效率低等问题,设计一种智能润滑系统。该润滑系统通过内部逻辑控制,由电动润滑泵输出清洁润滑脂,经供油主线和支线后通过JPQ型递进式分油器分别送至各个润滑点,对每个点进行定时、定量科学合理的润滑。该系统经取料机运行测试效果良好。

采煤机集中注脂润滑技术现状及发展展望

分析了发展采煤机注脂润滑技术的必要性,对注脂润滑技术的国内外现状进行了系统的梳理及研究,在此基础上对采煤机注脂润滑技术在高度集成、智能化、多点润滑、环保节能等方面进行了发展展望,为后续的结构设计提供了研究方向。该技术在采煤机得到成功应用,能够提升采煤机的智能化水平,提高采煤机的整体可靠性、安全性,产生较好的经济、社会效益。

港口门座起重机智能集中润滑系统设计

港口门座起重机在装卸船作业过程中回转、变幅、起升机构紧密配合,运动铰点数量多。针对传统集中润滑系统无法定时、定量、定点供给油脂及无法检测油路堵塞等缺点,给出一种基于主动管理的智能集中润滑设计方案,可从设计源头上规避传统管理方法的低效率,实现设备的高效运转。

机械集中润滑系统的优化

机械集中润滑系统可起到润滑、冷却、清洁和密封等作用,关乎设备能否正常运行。然而国内一些设备维修中心的整备车间集中润滑室存在原加注系统无流量统计功能、油罐检修不便、配套干燥机老化腐蚀和压缩空气含水量大等问题,故而对机械集中润滑室原有加注系统和废油工位进行改造,使其拥有信息统计功能,油罐检修更加方便。新增先进的微热吸附式干燥机进行冷却和分离,从而得到干燥、干净的压缩空气;新增上位机系统,用于控制整个润滑系统,最终降低了摩擦磨损,节约了维护费用,提高了企业生产效率。

采煤机集中注脂系统的设计与应用

针对采煤机传统注脂方式存在的问题,为提高采煤机润滑的稳定性和可靠性,基于采煤机集中注脂系统的设计原则,提出了一种采煤机集中注脂系统的设计方案。现场应用表明,该系统工作可靠,采煤机各润滑部位润滑效果良好,达到了设计要求。设计方案对其他采矿机械集中润滑的设计具有一定的参考价值。

油气润滑系统发展综述

在回顾油气润滑系统国内外发展历程的基础上,对进入21世纪以来油气润滑系统的发展现状作了综合评述,说明油气润滑系统的理论研究逐步深入,集成方式不断完善,应用场合继续延伸,尤其是与计算机技术、传感检测技术的有机结合,使其在自动化程度、润滑可靠性等方面有了长足的进步。对油气润滑系统的发展前景进行了预测,指出特殊条件下气液两相流体环状流型形成机制、润滑点最佳供油量、系统高可靠性将是未来的发展方向。

车辆底盘自动集中润滑系统的控制方法及技术

通过对车辆底盘自动集中润滑控制方法的研究,研制了单片机控制和液压控制相结合的底盘自动集中润滑系统。系统通过设置压力传感器实现主油路的压力控制和油泵工作时间的自动调节,通过配油器实现定量储油和将油脂输送至各润滑点,通过电子监控器设定加脂间隔时间,实现自动加脂与故障报警。系统性能检测和样机应用试验表明,该系统能实现底盘油脂润滑的定时定量控制,工作稳定可靠,控制方法合理可行,智能化程度高。

矿山大型机械设备智能集中润滑系统设计

机械设备的润滑问题是机械使用过程中面临的首要问题,针对传统的集中润滑系统系统臃肿、油脂供给量凭借经验、温度报警等工况监测装置独立等缺点,通过对硬件、软件、给油周期和工业应用PC机与PLC通信执行组态操作进行设计,研制出一种集中智能润滑控制系统。此集中润滑供油系统采用分布式结构,由上位控制机PLC、下位执行单片机及供油系统组成,上下位机采用RS-485总线通信。主要供油系统设计分为给油器、喷射装置和泵站三部分。上位机实时显示润滑温度和时间,下位机反馈温度和单独控制给油。此系统最终实现了智能加油、上位组态、编程控制、和报警等功能,在矿山大型机械设备给油方面可取代劳动效率低下的人工加油作业,同时提高机械设备使用效率,具有一定社会效益。

新型车载底盘自动集中润滑系统的研制

车载底盘自动集中润滑技术解决了车辆底盘由手动润滑所带来的一系列问题,实现了底盘封闭的自动精确润滑,有效地延长了底盘的寿命,并减少底盘的维护成本.文中介绍了一种高级大型客车使用的新型车载底盘自动集中润滑系统,该系统采用高效润滑泵、嵌入式控制结构及车内CAN总线扩展技术,不仅提高了系统的自动化程度,也提高了其可靠性.

80t抱罐车干油润滑系统分析与设计

针对80t抱罐车干油润滑系统的要求,提出采用单线递进式集中润滑系统。针对单线递进式集中润滑系统存在的缺点,对润滑泵、分配器进行改进设计,并选择合适的润滑脂,改善80t抱罐车润滑部位的润滑状况。

油脂集中润滑加注站设计

大型矿山卡车是露天煤矿开采过程中不可缺少的机械设备。文中根据伊敏河露天煤矿卡车保养情况,在卡保车间设计一套油脂集中润滑加注系统。系统由储油罐、气动油泵、供油管路、软管盘、自动计量加油枪、电器柜、工作平台、软管盘注油枪箱体等组成。该系统适合于大型矿山卡车及工程机械维修保养间对多台设备同时进行各类润滑油加注。

车辆底盘自动集中润滑装置的研制

针对目前车辆底盘运动部件采用人工加脂润滑存在的弊端,研究了自动集中润滑系统的工作原理及技术方案,提出了齿轮泵、溢流阀、配油器和油管接头等关键部件的技术参数和结构设计方法,并研制了样机。性能检测结果表明,该集中润滑装置能满足30～60个润滑点的底盘润滑需要;齿轮泵的输出压力及输油量,配油器的注脂量和管路的密封性能等技术参数和性能指标均达到设计标准。应用性能考核表明,该装置工作稳定、性能可靠,达到了满意的应用效果。

递进式集中润滑系统在掘进机中的应用

掘进机工作环境恶劣,仅依靠传统的手动打油润滑方式,不但费时、费力,而且大大地增加了工人的劳动强度。采用集中润滑方式,不仅可以大大提高润滑效率,同时又可防止漏掉润滑点的情况发生,进而可以延长掘进机的维修周期和使用寿命,大大降低资金成本。

车辆底盘集中润滑系统智能监控仪的研制

针对国内现有车辆底盘集中润滑系统控制方法及技术存在的不足,提出了基于单片机技术的系统自动加脂及故障检测方法。通过监控仪进行加脂间隔时间和监控时间的设定,通过压力开关检测主油路工作压力,并对油泵的工作时间进行自动调节,实现系统的定时自动加脂与故障报警功能。以PIC单片机为核心设计了控制系统的硬件电路和软件流程。性能检测与应用试验表明,该监控仪工作可靠,性能稳定,可满足车辆底盘集中润滑系统智能监控的需要。

矿用液压挖掘机液动集中润滑系统的设计

为了克服矿用液压挖掘机电动和气动集中润滑系统存在系统复杂的缺点,设计液动集中润滑系统。该系统充分利用矿用液压挖掘机的液压系统,以液压油为动力源驱动液动润滑泵,向各个润滑点供脂,同时采用单线给油器,简化了整个集中润滑系统,使各个润滑点得到良好的润滑。

采煤机集中润滑系统设计的探讨

集中润滑系统操作简单、润滑效果好,可提高设备的可靠性。根据采煤机机身特点和工况,提出了2种集中润滑的形式。针对不同的形式,对润滑系统的几个方面进行了分析讨论。对采煤机集中润滑系统设计有一定的参考价值。

集中润滑系统双线式分配器的改进设计

针对目前双线式分配器存在不能调节单个润滑点流量的问题,提出了一种用于调节单个润滑点流量的双线式分配器,并对其进行了实体造型、静态分析和动态分析。结果表明:设计的双线式分配器只有较好的动态和静态稳定性,可用于单个润滑点流量的调节。

XYZ-100稀油站系统管径优化可行性分析

采油厂按照传统方法设计的为C5101A/B往复式压缩机提供润滑的XYZ-100型稀油站,管道通径选择过大,造成设备体积庞大,生产制造成本过高。提出将管径从40mm减小至32mm,对管径缩小后XYZ-100稀油站管道系统的流速、流动状态和液压冲击进行分析计算。采用ANSYS软件,建立XYZ-100稀油站管道中压力峰值区域三维模型,模拟优化了管径缩小后稀油站工作时液流的流动状态参数。结果表明:管径优化前后系统的供油流量和压力不变;系统不发生流态改变,阀门紊流状态发生处产生的高压力峰值和系统液压冲击产生的高压力峰值,可通过提高截止阀的压力参数来克服;优化后系统体积减小,降低了整个设备的生产制造成本。