不同燃料外配比例烧结杯试验及烧结矿冶金性能试验

本文针对酒钢烧结生产中存在的问题,系统研究了不同燃料外配比例对烧结垂直烧结速度、成品率、利用系数、烧结时间、转鼓强度及烧结矿冶金性能等指标的影响。试验结果表明:随着燃料外配比例的增加,烧结利用系数呈先提高后降低的趋势,综合考虑最佳的燃料外配比例为60%;随着燃料外配比例的增加,烧结矿低温还原粉化率RDI_(+3.15mm)、烧结矿900℃还原度、烧结矿软化熔滴性能均变化不大,基本持平。

基于卷积神经网络的烧结成品率预测

成品率是综合反映烧结矿产量、质量和能耗的关键性指标。针对成品率检测存在滞后性问题,以烧结机尾断面图像作为输入,通过卷积神经网络拟合断面图像与成品率的关系,实现烧结成品率的在线预测。根据烧结机尾断面红外图像的特点,采用DenseNet网络结构的卷积神经网络作为建模方法,并以多尺度稠密连接块对网络结构进行改进,在同一层网络中提取多尺度、图像信息,通过拟合高维图像特征与烧结成品率之间的关系,实现成品率的准确预测。采用国内某大型钢铁生产企业的机尾断面图像和成品率数据对模型进行验证。研究结果表明:所提出的改进DenseNet网络在烧结成品率预测问题上具有较强的拟合和泛化能力,定义成品率预测值与实际值绝对误差在±2.8%的区间范围内为命中目标,模型命中率达92.66%,且均方根误差仅为1.76%,可为生产工艺参数的优化调控提供依据。

高铝铁矿比例提高对烧结矿冶金性能的影响

我国钢铁行业对进口铁矿石的依存度高达80%以上,随粗钢产量的不断增长,进口铁矿石需求也不断增加,大量非主流的高铝铁矿得到应用,烧结矿Al_(2)O_(3)含量也逐渐升高。为保证烧结矿质量和高炉冶炼指标,开展了高铝铁矿比例提高对烧结矿冶金性能影响的研究。结果表明:随高铝铁矿比例提高,烧结矿Al_(2)O_(3)含量在2.25%~2.53%范围内升高,成品率与转鼓指数分别维持在82.5%和68%左右,还原度和低温还原粉化率RDI+3.15 mm分别为89.1%~93.4%和73.4%~76.9%,没有出现明显的劣化趋势;同时烧结矿荷重软熔滴落性能融滴区间逐渐下移,滴落量在Al_(2)O_(3)含量2.25%~2.39%范围内递增,在2.53%时急剧下降,且滴落渣量变化更加明显。在现有条件下提高烧结配加高铝铁矿比例,并将烧结矿Al_(2)O_(3)含量控制在2.4%以下,烧结矿质量及冶金性能可以满足高炉生产需求。

马钢380 m^(2)烧结机保质增产生产实践

烧结机利用系数是衡量烧结机生产能力的重要指标。在烧结机不扩容的情况下,烧结矿产量的提升主要是通过提高烧结机速和作业率来实现。本文针对马钢现有烧结矿产质量满足不了高炉需求的现状,分别从原料条件、操作制度、设备优化等方面对这些制约因素进行了系统分析。通过以同化性、粘结相强度、液相流动性、铁酸钙生成能力为基本参考优化配矿结构,提高原料中SiO_(2)含量,提高混匀矿粒度,制定混匀矿换堆操作方法,应用烧结终点控制模型,合理控制烧结风量,优化生石灰下料稳定性,漏风治理等措施,马钢380 m^(2)烧结机在烧结矿质量满足高炉需求的前提下,利用系数达到了1.418 t/(m^(2)·h),较2020年提高了0.149 t/(m^(2)·h)。

提高烧结矿成品率生产实践

乌海包钢万腾405m^(2)烧结机通过稳定混合料水分和烧结矿碱度,改善内返和焦粉粒级和原料结构,小料批单主抽风机生产,实施近零压点火,制定烧结操作方针等,烧结成品率由79.45%提高到82.85%,降低了铁前成本。

不同燃料粒度组成烧结杯试验及烧结矿冶金性能试验

针对酒钢烧结生产中存在的问题,系统研究了不同燃料粒度对烧结垂直烧结速度、成品率、利用系数、烧结时间、转鼓强度及烧结矿冶金性能等指标的影响。试验结果表明:随着燃料粒度组成<5mm比例的增加,烧结利用系数呈先提高后降低的趋势,综合考虑最佳的燃料粒度组成<5mm比例为86%;随着燃料粒度组成<5mm比例的增加,烧结矿低温还原粉化率RDI_(+3.15mm)、烧结矿900℃还原度、烧结矿软化熔滴性能均变化不大,基本持平。

首钢迁钢烧结提高白灰质量生产应用

白灰密度小,具有很强的黏结性,在烧结过程中添加白灰能够强化造粒过程,改善造粒效果,提高混合料粒级,同时增加白灰配比能够提高混合料料温,减少过湿带厚度增加料层透气性,对提高烧结矿的产量和改善烧结矿的质量都有积极影响,能够减少烧结固体燃料消耗,降低烧结矿成本。

提高钒钛矿烧结成品率集成技术

高钛型钒钛矿烧结由于其特有的矿物与烧结特性,矿物熔点高、烧结液相量少、矿物组成复杂、强度差等特性,成品率长期低于普通矿烧结。为此研发多项强化烧结与抗粉碎抗摔打的技术并应用于实践。在工艺技术改进与优化方面开展了提高料层烧结、预热烧结、优化配矿、锥形逆流衬板强化混匀与制粒、点火后料面喷吹蒸汽、单辊结构与尺寸优化,降低料层阻力技术;对成品运输系统进行了降低转运落差高度、采用柔性转运技术、改进漏子结构等多项技术改进,减轻了烧结矿冲击、摔打、粉化,改善了烧结矿粒度。钒钛矿烧结提高成品率取得重要技术进展,成品率从74.53%逐年提高到78.51%,五年进步平均达到76.91%,提高了2.16%,技术经济效果明显。

Al_2O_3在钒钛烧结矿中的行为研究

针对攀钢钒钛烧结矿 Al2 O3含量高的情况 ,在实验室对 Al2 O3在钒钛烧结矿中的行为进行了试验研究。结果表明 ,Al2 O3含量增加对钒钛烧结矿的产量、质量有不利影响 ;钒钛烧结矿中的 Al2 O3主要以固溶体形式赋存于除钙钛矿外的其他矿物相 。

MgO对钒钛烧结矿产质量的影响

针对攀钢烧结生产的情况,在实验室进行了MgO对钒钛烧结矿产、质量影响的试验研究。结果表明,适当增加攀钢钒钛烧结矿中MgO含量,有利于提高烧结矿转鼓强度、成品率,改善其冶金性能。从目前攀钢条件看,烧结加少量(2%～3.5%)白云石或高镁石灰是行之有效的措施,烧结矿MgO<3.7%为宜。

提高烧结矿转鼓强度试验

为了探究原料碱度、水分、配碳量对提高烧结矿转鼓强度的影响以及得到较好烧结指标的烧结矿。在制粒时间6 min,点火温度1050℃,点火时间2 min,点火负压6 kpa,烧结负压10 kpa的试验条件下进行了单因素多水平正交烧结杯试验。研究结果表明:碱度对烧结矿转鼓强度有较大的影响,随着碱度的增加,烧结原料中CaO含量增多,生成的烧结矿中的铁酸钙晶体含量变多,转鼓强度得到提高。配碳量提高过程中转鼓强度呈现先增加后降低趋势,配碳量过高,烧结过程中Fe_2O_3被大量还原,铁酸钙晶体含量降低,鼓强度降低。水分添加过程中,转鼓强度也呈现先增加后降低,水分含量适当时,烧结料层透气性较好,转鼓强度得到提高,水分含量过高,料层透气性变差,烧结阻力增大,转鼓强度降低。综合各试验条件,在碱度配比1.98,配碳量5.5%,水分6.5%时,可得转鼓强度79.5%,成品率86.5%,TFe 56.4%,FeO 8.78%的优质烧结矿。相比原配料制度,在保证TFe品位下,转鼓强度提高5.5%,成品率提高6.0%,FeO含量也得到降低。

含硅熔渣对水稻养分吸收及产量的影响

采用盆栽试验方法,研究了不同含硅熔渣对水稻养分的吸收和产量的影响,结果表明,在施用氮、磷、钾肥的基础上,增施不同类型的含硅熔渣,可提高水稻中硅和磷的含量,降低根系、茎叶和籽粒中的氮、钾含量,增加水稻对氮、磷、钾、硅的总吸收量。不同含硅熔渣的增产效果差异较大,增产最显著的是铁渣和黄磷炉渣,分别比对照增产43.4%和31.6%,施用含硅熔渣的各处理比对照平均增产19.1%,各处理间的产量经方差分析和多重比较达显著或极显著差异水平。扩散方程、Elovich方程和多项式方程均能很好地描述水稻生长期内水稻对N、P、K、Si的吸收过程,尤以多项式方程拟合最佳。

大塑性变形-反应烧结TiAl合金的高温压缩屈服强度

研究了大塑性变形-反应烧结TiAl合金的高温压缩屈服强度。结果表明:高能球磨显著改善了烧结TiAl合金的压缩性能,同时其压缩性能还取决于烧结工艺。球磨1 h粉末挤压坯经1 250℃烧结4 h后,800℃时的压缩屈服强度最高,达到620 MPa,且与其实温值相当;而经1 250℃烧结不同时间的未球磨粉末烧结体,800℃时压缩屈服强度最高仅为485 MPa。因此,采用大塑性变形-反应烧结工艺制备高性能TiAl合金是可行的。

攀钢烧结配加高品位钒钛磁铁精矿试验研究

通过烧结试验,研究了攀西白马矿区兆洋高品位钒钛磁铁精矿的烧结特性。认为:采用兆洋高品位钒钛磁铁精矿替代攀精矿后,垂直烧结速度加快,利用系数提高,烧结矿强度及冶金性能改善。烧结配加20%兆洋高品位钒钛磁铁精矿工业试验表明,该矿有利于强化烧结生产,提高烧结矿质量,烧结矿品位提高了1.16个百分点,转鼓强度上升0.57个百分点,烧结固体燃料消耗下降1.46 kg/t。

Al_2O_3对钒钛磁铁精矿烧结性能的影响

针对四川德胜集团钢铁有限公司使用高配比钒钛磁铁精矿烧结生产的情况,在实验室进行了Al2O3对钒钛烧结矿产质量、低温还原粉化以及烧结矿矿物组成和显微结构的试验研究。研究结果表明:Al2O3含量的提高对烧结矿的产、质量以及低温还原粉化指标产生不利的影响,考虑到烧结原料条件及实际生产的需要,烧结矿中Al2O3含量小于3.2%为宜。

粉末粒度对蒙乃尔合金多孔材料压缩性能的影响

烧结蒙乃尔合金多孔材料是重要的金属过滤材料之一,凭借其优良的耐高温抗腐蚀及良好的抗冲击、可焊接等优势广泛应用于化工、核工业、石化等诸多领域。随着蒙乃尔过滤材料应用领域的拓展及使用环境越来越苛刻,其力学性能的研究显得尤为重要。采用粉末冶金法制备20mm×25mm柱状压缩试件,利用MTS810对这些试件进行力学性能测试,采用准静态单一轴向的加载方式对试样进行压缩性能的测试,并详细分析了相同孔隙度下粒度对镍合金多孔材料压缩性能的影响,结果表明,镍合金多孔材料的压缩应力-应变曲线有塑性材料的特征;对于同一孔隙度的试样,弹性模量和屈服强度都随着粒度的减小而增加,当粒度<75μm时,屈服强度和弹性模量增加得很快。

可压缩粉末烧结材料塑性变形与屈服条件

本文分析了粉末烧结材料塑性变形的基本规律 ,指出了现有粉末烧结材料屈服条件与实际情况不相符的问题。通过烧结铜圆柱体试样单向压缩实验 ,确定了粉末烧结材料真实应力应变关系 ,建立了普适的粉末烧结材料屈服条件和塑性本构关系。本文的屈服条件不仅用统一的函数形式表示了粉末烧结材料初始屈服和后继屈服 。

粉末烧结材料屈服条件研究和进展

介绍了粉末烧结材料屈服条件研究现状和粉末烧结材料屈服条件基本形式 ,分析了几种典型的粉末烧结材料屈服条件 ,从临界弹性变形比能的角度说明了粉末烧结材料屈服的物理意义。基于粉末烧结材料屈服和变形的物理性质 ,揭示了粉末烧结材料后继屈服与应力球量、应力偏量、基体材料性质、粉末烧结材料初始相对密度、变形中的相对密度以及加工硬化之间的关系 ,进而建立了粉末烧结材料屈服条件和后继屈服条件的统一表达式。介绍了粉末烧结材料屈服条件的简化和应用 ,指出熔铸致密材料屈服条件是粉末烧结材料屈服条件的特例。通过算例求解了粉末烧结材料等静压变形力和纯剪变形力。结合烧结铜屈服、变形计算 ,将粉末烧结材料屈服条件外推到了松装粉末状态和全致密状态时 ,仍然符合实际情况。

烧结矿成品率控制的价值分析

分析了烧结矿成品率的变化对烧结机生产率、烧结矿固体燃料消耗、点火煤气和电耗等技术经济指标的影响,指出了影响烧结矿成品率的因素及控制措施。分析结果表明,烧结矿成品率是反映烧结过程质量的一项重要指标,在烧结生产过程中,应把其作为一项关键性的工艺指标进行实时控制。

粉末烧结材料屈服条件

阐述了粉末烧结材料塑性变形的基本性质，分析了粉末烧结材料现有屈服条件中存在的问题。通过粉末烧结材料圆柱体试样单向压缩试验，确定了一个具有普遍性和适用性的粉末烧结材料屈服条件。