3.5 Mt·a^(-1)两段全循环汽煤柴加氢裂化装置开工及运行优化

浙江石油化工有限公司3.5 Mt·a^(-1)柴油加氢裂化装置(含0.9 Mt·a^(-1)轻烃回收),采用进口两段全转化加氢裂化技术,选用进口加氢精制和加氢裂化催化剂,最大量生产重石脑油作为连续重整装置进料。该装置开工后一直维持100%负荷稳定运行,标定综合能耗1725 MJ·t^(-1),较设计值低436.26 MJ·t^(-1);受冷氢阀开度大等运行瓶颈影响,转化率最大控制96.32%,低于设计3.21个百分点;重石脑油收率65.41%,不及预期。为增产PX,同时解决汽油和煤油出厂困难,该装置掺炼催化重汽油、直馏煤油及重芳烃等原料,同时停止加工浆态床重石脑油。在加工催化重汽油、直馏煤油和柴油原料的工况下,通过灵活调整操作参数,装置总转化率达到98.8%以上,化学氢耗3.39%(质量分数),重石脑油收率达到68.10%,芳构化指数增加1.74个百分点;相比设计工况掺炼浆态床重石脑油进料占比4.23%,原料优化后,装置实际重石脑油收率增加6.92个百分点,达到了全厂增产重石脑油的目标,满足PX达产的要求。

浆态床渣油加氢裂化石脑油加氢生产重整原料工艺研究

分析了浆态床渣油加氢裂化石脑油馏分(以下简称浆态床石脑油)的主要性质,并开展了浆态床石脑油加氢生产重整原料的工艺试验研究。结果表明,浆态床石脑油可以在反应压力3.5~5.0 MPa､反应温度320~325℃､氢油体积比150､体积空速1.5~2.0 h-1的工艺条件下,或在现有重整预加氢装置掺炼比不大于15%的情况下生产合格的重整装置进料,可以作为催化重整装置原料的补充来源之一。

克拉玛依渣油悬浮床加氢尾油的溶剂处理方法

对克拉玛依渣油悬浮床加氢尾油在溶剂存在条件下进行的离心分离结果表明 ,该方法可以有效地分离尾油中的焦炭和固体物质 ,降低尾油的残炭值 ,改善尾油的性质 ,其结果优于自然沉降和尾油的直接离心沉降。对操作条件的考察表明 ,所用溶剂的芳烃含量越低 ,对尾油中固体物质、沥青质和重胶质的脱除率越高 ,处理后尾油的残炭值越低 ;剂油比越大 ,对沥青质、重胶质脱除的选择性越好 ,处理后尾油的残炭值越低。用低芳烃含量溶剂处理后的尾油作为悬浮床加氢裂化的循环油 ,可以得到较高的裂化转化率 。

马瑞常压渣油悬浮床加氢裂化反应生焦过程

采用高压反应釜,以马瑞常压渣油为原料,考察了渣油在420℃时的悬浮床加氢裂化反应生焦过程,采用显微镜、SEM观察焦炭的微观形貌,采用元素分析、~1H-NMR、SEM和XRD等手段研究反应过程中正庚烷沥青质结构组成变化,并与体系的生焦状况进行关联。结果表明,在生焦诱导期内(<50min),随着反应时间延长,沥青质的质量分数、金属元素质量分数、数均相对分子质量及缩合程度增加,芳香片层间距减小;总生焦质量分数和悬浮焦质量分数缓慢增加,沉积焦质量分数基本不变;当反应进行50min时,沥青质的质量分数达到极值,与此同时部分片层堆积紧密且芳香度较高的沥青质缩聚体转化为焦炭;随着反应时间的进一步延长,沥青质的质量分数开始减小,总生焦质量分数明显增加,剩余沥青质的金属元素质量分数、数均相对分子质量、缩合程度及芳香片层间距减小,分散在反应体系中的焦炭缩合成粒径较大的聚集体;当反应超过80min,粒径较大的悬浮焦聚沉转化为沉积焦,致使沉积焦质量分数迅速增加,悬浮焦质量分数及粒径都降低。

鼓泡床与环流反应器流动特性的比较

选用欧拉-欧拉多相流模型和RNGk-ε湍流模型对重油悬浮床加氢反应器流动特性进行数值模拟,分别模拟了鼓泡床反应器和两种不同导流筒直径的环流反应器,考察了重油-氢气实际体系在不同反应器内气含率和轴向液速的异同。结果表明,悬浮床反应器在操作条件下均形成液相循环流动;导流筒能够规整环流反应器内的流动,增大上升区和下降区的流速,增强混合,同时提高下降区的气含率,从而提高反应器内的整体气含率。在使用喷嘴进料时,悬浮床加氢工艺选择环流反应器时流动特性更佳。

流体物性对悬浮床加氢环流反应器的影响

利用计算流体力学方法采用标准k-ε湍流模型和欧拉两相流模型对重油悬浮床加氢环流反应器进行数值模拟,考察了气相密度、液相密度、液相黏度等流体物性对环流反应器流场以及气含率的影响。数值模拟结果表明:气相密度的改变对环流反应器内部的流场以及气含率几乎没有影响,而液相黏度改变对环流反应器轴向速度和气含率能产生较大的影响,液相密度改变能够对气含率产生较大影响。

新型千万吨级炼油厂加工方案的研究

开展了新型千万吨级炼油厂加工方案的研究,重点对比不同加工方案对全厂装置配置、产品结构和投资效益的影响。研究结果表明:千万吨级炼油厂转型生产化工产品和芳烃路线是可行的;当乙烯规模和对二甲苯规模一定时,浆态床渣油加氢裂化+固定床渣油加氢处理+催化裂化方案的汽煤柴油品收率最高,但汽油收率最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+催化裂解方案,煤油和柴油收率均最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案;在烯烃产品方面,渣油加氢技术和催化裂解技术组合方案可实现乙烯收率提高4~5百分点,丙烯收率提高5~6百分点,更好地助力炼油厂的化工转型;在投资效益方面,浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案的投资最低,效益最高,是一条以较短加工流程实现炼油厂转型升级的技术路线。

轮古稠油悬浮床加氢裂化工艺的中型试验研究

通过悬浮床加氢裂化工艺对高硫、高残碳、高金属、高密度、高黏度、高沥青质含量的塔里木轮古稠油进行中试改质研究。通过分析反应产物性质和分布规律,确定了比较适合轮古稠油悬浮床加氢的反应条件。

加氢裂化技术发展现状及展望

加氢裂化是近年来重质原料油加工领域发展最快的技术,在催化剂、工艺以及设备等方面都有较大进步,其中以渣油固定床加氢裂化应用最为广泛。沸腾床加氢裂化技术较为成熟,反应条件苛刻,投资较高,但由于加氢深度不够,产品只能作为下游装置的原料。悬浮床加氢裂化可处理高硫、高残炭、高金属含量等难加工原料,具有广阔的应用前景,但投资较高,百万吨级以上的大规模的工业化应用还有待突破。

增产化工原料的重油加工方案研究

对示例类型企业进行增产化工原料的转型发展方案研究,从经济效益、CO_(2)排放量、征收碳税等方面分析了重油加工采用沸腾床加氢裂化、浆态床加氢裂化和灵活焦化方案对企业的影响。结果表明:重油加工选择灵活焦化方案时经济效益最优,但其CO_(2)排放量高,征收一定碳税后,经济效益仍为最优;虽然灵活焦化技术有利于解决全厂燃料平衡问题,并能带来较好的经济效益,但在CO_(2)排放量配额受限的地区,宜优先考虑沸腾床加氢裂化方案,该方案经济效益较好,CO_(2)排放量较小,还可兼顾生产低硫船用燃料油;重油加工采用加氢裂化技术时,其转化率高,增产优质乙烯裂解原料多,CO_(2)排放量小,随着绿色能源发展,绿氢成本逐渐降低,加氢路线的优势将更加凸显。

ENI公司悬浮床加氢裂化技术开发历程及经验启示

在原油劣质化和油品质量标准日益严格的趋势下,悬浮床加氢裂化技术受到广泛关注,ENI公司开发的悬浮床加氢裂化技术———EST率先走到了工业化阶段。介绍了EST技术的开发背景、技术特点和研发历程。通过分析ENI公司研发EST技术的经验,指出紧跟市场战略决胜,坚持不懈持续改进,重视催化基础及反应工程研究是EST技术开发成功的关键。