星型钢板小切口治疗肱骨大结节骨折

目的探讨星型钢板小切口治疗肱骨大结节骨折的临床疗效。方法2010年5月～2012年12月我院采用星型钢板微创治疗17例肱骨大结节骨折，均为闭合性损伤且肱骨大结节骨折块均向上移位超过5mm和（或）向后移位超过10mm。臂丛神经阻滞麻醉（15例）或全麻（2例）下，取仰卧位，经肩部正中切口约3．5via，依次切开皮肤及各层组织，直至显露骨折块，撬拨复位，选用星型钢板固定撕脱的大结节骨块，若撕脱的骨块偏大加用1—2枚空心螺钉协助固定。术中被动活动肩关节，见骨折固定牢固，无松动。术后患肢悬吊胸前固定，术后1周开始被动进行肩关节的功能锻炼，2周拆线，3周后进行肩关节主动功能锻炼。结果17例均顺利完成手术，手术时间平均35min（30～40min），术中出血量平均42ml（35—48m1），住院时间平均7d（6～9d）。均无切口感染、骨不愈合、神经损伤、内固定松动等并发症。17例随访12—24个月，平均18个月，切口均一期愈合。17例术后4～6个月x线显示骨折愈合，均达到影响学解剖复位标准。末次随访肩关节Constant评分平均96．2分（94．5—97．8分）。结论星型钢板治疗单纯肱骨大结节骨折具有骨折不易移位，内固定牢靠，肩关节早期功能锻炼等优点，疗效满意。

连铸板坯表面星状裂纹的形成与控制

研究了连铸成品板坯表面的微裂纹缺陷——板坯表面星状裂纹的特征、形成机理、影响因素及解决措施。

卧式螺旋活套螺旋料道设计分析

活套是保证高频直缝焊管自动化生产不可缺少的重要设备,起到确保储料、供料以及主轧机连续工作的作用。以Φ219mm活套为例,介绍了卧式螺旋活套螺旋料道的主要结构设计原理,并阐明了卧式螺旋活套关键结构的理论设计依据。

烧结机大型星轮齿板焊接修复技术

针对烧结机星轮齿板50Mn2的结构特点、焊接性特点及其使用性能要求,在设备不拆卸下线、焊前不预热、焊后不进行热处理的工况条件下,采用ENiCrMo-3焊条、控制焊接热输入(打底焊道8 kJ/cm以下,其余焊道10 kJ/cm)、锤击焊缝等工艺措施,可实现星轮齿板在线焊接修复。焊接修复后齿板表面硬度可稳定在40~43 HRC,满足烧结机的生产要求,使用寿命与更换新齿板相当,修复成本仅为更换新齿板的5%左右。

星形钛板在膝关节内侧副韧带断裂修复中的应用

目的：探讨星形钛板在膝关节内侧副韧带断裂中的应用，并观察其临床疗效。方法采用星形钛板治疗膝关节内侧副韧带附着处断裂患者12例，螺钉固定使韧带损伤部分与骨质紧密结合，放射状齿钩将韧带正常部分扣紧于骨组织。结果随访时间为10～15个月，膝关节功能恢复良好，日常生活无影响。复查 X 线片未见明显内固定松动、退钉、断钉或星形钛板断裂。结论应用星形钛板治疗膝关节内侧副韧带断裂可以良好地恢复膝关节的稳定性，降低韧带再次断裂的风险。

超级螺旋活套螺旋料道设计分析

以φ219活套为例，提供了新型超级螺旋活套螺旋料道的主要结构设计原理，并阐明了超级螺旋活套关键结构参数的理论设计依据．

中厚板表面峰状裂纹的成因及预防措施

根据宽板坯投产后遇到的中厚板质量问题，统计分析新钢公司厚板厂表面峰状裂纹产生的主要原因，通过采取相应的措施，改善了连铸坯的表面质量，有效地控制了中厚板表面峰状裂纹的产生。

凝析气与轻质油的气测识别方法及应用

渤海油田P7构造中深层轻质油气流富集,原油密度小,气油比高,流体普遍处于气液共存的交错相态,加之部分井眼条件差,测井资料不完善,造成油、气判别难度大。对已钻井的气测资料进行统计分析发现,凝析气和轻质油在岩屑录井时均可见荧光显示,气测录井组分均齐全,特征极其相似,常用图版法很难区分。3H曲线呈现一定的规律性,但与传统模型的出入较大,对3H解释模型进行优化,制订解释标准。提出气体组分星型图版,该图版选取5个特征参数对流体相进行分析,不同的流体相特征差异十分明显。2种方法相结合,对P7构造凝析气与轻质油进行气测识别,分析储层内部流体相态分界面,应用效果很好。该研究促进了P7构造油气分布格局和储量的落实,在其他钻遇轻质油气流的区块具有较大的应用推广价值。

精密跟踪型望远镜适配的快速星图匹配

空间目标的精密定轨需要高精度的天文定位技术,而星图匹配是天文定位的基础。本文针对精密跟踪型望远镜提出一种快速星图匹配算法,它包含优化三角形匹配和序列图像修正两部分。论文主要叙述了该算法原理、流程与实现,并对其速度与精度等方面进行了研究。首先,利用编码器轴系定位划取指向天区的星表数据,经筛选和归算列为导航星表。接着,应用降维查表的方法加速三角形匹配并通过理想坐标底片常数之间的关系校验得出首帧匹配结果。然后,修正算法结合后续各帧中望远镜指向的变化量计算导航星的理想坐标,并应用上一帧的底片常数,匹配观测星和导航星。最后,对底片常数计算得出的导航星和目标定位结果进行统计对比。经实验,计算39组星对时采用快速三角形匹配可以将时间缩短至近1/300;对后续图像(每帧含大约100组匹配星对)使用序列图像修正算法,均可以在0.04 s以内完成匹配;采用快速星图匹配算法获取的匹配星对用于对中高轨激光星定位,其平均误差在0.5″左右。由此可见,快速星图匹配算法充分满足精密跟踪型望远镜天文定位精度高、速度快的要求。

基于单相流模型的水下多孔板减流特性影响因素数值仿真研究

在内河航道整治、沉船打捞,以及水下检测过程中往往需要减小工作水域的流速以保证施工质量的问题,提出在浮式防波堤底部安装多孔板进行减流的工程方案.并基于单项流模型,对水下多孔板的开孔率、开孔形式,以及开孔数量对其减流特性的影响进行了仿真分析.结果表明:圆形与正方形的开孔形式较正五边形与正四边形的开孔形式减流效果要好、在条件允许的情况下,增加多孔板的开孔数量也可以改善多孔板的后方流场.多孔板的开孔率对其减流效果的影响最大.且开孔率在0.5时流场减流效果最好.

低碳钢板坯星状裂纹缺陷分析和改善

梅山2号连铸机生产的低碳钢板坯在热轧轧制时发生大量边部与面部翘皮缺陷,板坯实物检查有星状裂纹缺陷,结合缺陷的微观分析与现场分析结果,判断为结晶器铜板腐蚀渗铜导致。通过调整铜板镀层成分、调整结晶器足辊对中精度和喷嘴喷射角度等措施进行了改善,显著减少了结晶器的异常腐蚀,2号连铸机结晶器通钢量由4~5万t提升到了10万t以上,低碳钢板坯星状裂纹缺陷得到有效控制。

钢板表面星形裂纹的形成原因

某钢厂生产的钢板表面经常出现星形裂纹,采用宏观观察、金相检验、扫描电子显微镜分析和能谱分析等方法对该类裂纹产生原因进行分析,得出钢板表面星形裂纹产生的主要原因是铸坯表面存在气泡、晶间裂纹,或铸坯的低熔点物质选择性氧化或其含量高。最后提出了相应的改进措施。

关于白垩纪末古大陆解体漂移、板块形成、地壳运动、恐龙灭绝与带冰块星体撞击地球的推论

青藏高原、云贵高原的抬升,太平洋北岸、西岸、南岸海底地形突起,美洲和非洲大陆分裂漂移,澳洲和南极洲大陆分裂漂移,中央裂谷、海岭的形成,笔者认为是带冰块的巨大星体撞击地球的结果,由此产生了相应的板块构造及地壳运动,导致了中国东海、南海油气的形成,也导致了恐龙的灭绝,新物种的产生.

烧结机星轮齿板更换技术

介绍了一种简单科学、快速精准更换烧结机星轮齿板的技术方法。

一种新型矿用尾矿滤饼破碎机

介绍了一种新型一体式二级破碎矿用滤饼破碎机,着重阐述了这种创新设计的优点,该设备的开发对提升和改善矿山尾矿资源的综合利用具有重要意义。

X射线衍射光学部件的制备及其光学性能表征

综述了国内外在纳米加工X射线衍射光学透镜方面的研究现状和最新进展。介绍了作者团队过去三年在这方面做的工作。针对衍射透镜关键技术,研发了具有大高宽比形貌的电子束光刻基础工艺;结合金电镀,提出了纳米尺度波带片的制造技术,并将该工艺成功扩展于分辨率板(Siemens star)和集成光栅型会聚透镜的研制。运用蒙特卡罗模拟和显影动力学,探索了电子束光刻技术所能够实现的最大高宽比以及造成这种限制的物理根源;成功研制了50~100nm的波带片透镜(其中,100nm波带片高宽比为16∶1)、50~300nm的分辨率测试板(其中,300nm测试板高宽比为10∶1)和200nm的会聚透镜(高宽比为10∶1)。对所研制的光学部件在同步辐射光源进行了实验表征。结果表明,100nm波带片聚焦斑尺寸为234nm,测试板和会聚透镜的光学特性与国外同样光学部件到达同等水平;会聚透镜辐照的均匀性为99%。最后,总结了近几年我国X射线衍射透镜的发展进度,指出了衍射光学部件光学性能发展的最大瓶颈是分辨率与衍射效率相互制约,提出了提高光学部件衍射效率的具体途径,给出了我国X射线衍射透镜技术的未来发展路线图。

海管预调试中多级节流孔板结构优化研究

根据节流孔板发生汽蚀的机理及压降理论,确定了节流孔板压降、孔径和板厚计算方法,优化设计了A、B、C 3种形式的多级节流孔板,对其进行数值模拟研究,评估汽蚀风险和流体运行速度。结果表明,A型节流孔板具有较好的降压能力和防汽蚀性能,B型更适用于较小的管径和较大的海水深度,而C型孔板多处发生汽蚀现象,其适用范围较小。将A型节流孔板应用到流花16-2工程项目中,其降压性能较好,节流效果明显,能够满足深海油气管道整流和降压的要求。

基于Workbench的掘进机铲板星轮有限元分析

通过分析EBZ320掘进机铲板星轮的装载容积及受力情况,得到施加在星轮上的载荷,利用Pro/E对铲板星轮进行实体建模及ANSYS Workbench 2.0对模型结构和模态进行有限元分析,得到其强度和振型,为进一步对铲板星轮的优化设计及铲板星轮驱动力和装配间隙的选取提供了理论依据.

YTG-3跳汰机在南桐矿业公司选煤厂南桐厂区的应用

为了解决南桐厂区YTG-3跳汰机排料轮经常被卡塞的问题,根据入选原煤粒度上限高的实际情况,对跳汰机的排料轮与活动挂板之间的宽度进行调整。生产实践表明:在对其调整后,排料轮经常被卡塞的问题得到彻底解决,分选效果明显提高,且工艺性能完全满足生产要求。

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。