简易湿法脱硫除尘一体化装置烟气除湿性能的试验研究与改进

对简易湿法脱硫除尘一体化装置普遍存在的烟气带水问题进行了分析。通过试验 ,系统地研究了旋流板除湿装置自身结构及运行参数对除湿性能的影响 ,并且将试验研究结果用于工程实际 ,较好地解决了烟气带水问题。

带盖板预旋进气系统的温降实验误差分析

在旋转系统中,温度的测量一直是一项非常困难的工作,而且由于外界的各种干扰和系统误差的存在,温度测量的准确度也很难得到保证。通过实验分析了预旋进气系统温降测量的系统误差和随机误差的影响。实验结果表明:在预旋系统的温降测量中,系统误差能够对实验的结果产生比较大的影响。在确保加工精度和测量仪器的精度较高的情况下,随机误差的影响非常小,甚至可以忽略不计。

旋流型气液分离器壁面小孔处气液相分离特性

旋流型管道气液分离器能够实现高气速下的气液分离,而壁面小孔处的相分离特性是决定分离器性能的重要因素。为优化气液分离器的结构与操作参数,文中应用计算流体力学(CFD)模拟方法,基于冷模实验验证,研究了旋流型管道气液分离器内部流场及小孔处的相分离特性。结果表明:气液分离器内两相流流型沿轴向由雾状流向环状流转变,在L/D≤1.0区域内(L为小孔的轴向位置,D为管径),壁面无液膜覆盖,液相分流系数随轴向距离的增加而增加,在L/D>1.0区域内,液膜在壁面处形成,液相分流系数较高且稳定在0.007左右;增大小孔直径或小孔两侧压差,小孔内的液相分流系数增加,但分流比降低。研究结果可为旋流型管道气液分离器的优化设计提供理论指导。

接受孔对预旋系统温降特性的影响

简化了盖板预旋系统,验证了数值方法的有效性。在绝热状态下对盖板式预旋系统开展数值模拟,获得盖板上接受孔的面积、径向位置和长细比等结构参数对预旋性能的影响规律。研究结果表明:所研究范围内,盖板预旋系统的预旋温降和总压降随旋转雷诺数增加而降低;相同旋转雷诺数下,无量纲流量越大,预旋温降越大,总压降也越大;在一定范围内增大接受孔的面积有利于提高预旋温降并降低总压损失;对相同面积的接受孔,随着径向位置的增加,预旋温降先增大后减小,温降曲线上拐点的位置受接受孔面积影响;接受孔长细比增大,预旋温降随之增加,同时接受孔面积越大,预旋温降受长细比变化的影响越小;接受孔通过和流经其中的气流发生能量交换影响预旋温降。

新型节能油井井口加热装置设计制作

根据湍流热导系数大于层流热导系数的原理,设计了一种应用于原油井口的节能加热装置。该装置采用电加热方式,在加热管上设有旋流片,使油水混合均匀的同时加强其湍流形态,以获得更大的热导系数。该装置配有防爆系统,使该加热装置能够更加安全稳定的运行。该装置原理可行,节能环保,安全可靠,可广泛的应用于油田原油井口加热。

涡流分级机撒料盘的试验研究

研究了涡流分级机撒料盘上凸棱高度对分级精度和分割粒径的影响。试验得出，随着径向凸棱高度的增加，物料分散变差，分割粒径ｄ５０减小，分级精度指数降低。在试验范围内，当撒料盘凸棱高度与内径之比为００３７时，分级精度指数最高。

旋流板式除沫器的工艺设计

按实用要求提供完整设计方法和例题 ,给出公式所涉及参数取值的经验数据范围 ,并对设备结构核心部件内向与外向旋流板叶片制作、安装及气流旋向作了重点介绍。

旋流式气化炉冷态流场数值模拟研究

为探究一种新型旋流式气化炉冷态流场分布特性及内部结构对其流场的影响,应用计算流体力学(CFD)软件FLUENT对该气化炉进行三维数值模拟分析。采用RNGκ-ε湍流模型,通过多点测压实验,对模拟结果进行验证,并且采用不同的开孔率及旋流片角度组合分析气化炉内部结构对其流场的影响。结果表明:模拟和测压实验结果较为一致;旋流式气化炉内气流主要做螺旋上升运动;栅板开孔率大小主要影响气化炉内压降、轴向速度以及湍流强度;而旋流片角度则主要影响切向速度及湍流强度分布。新型旋流式气化炉内部栅板—旋流片结构可增加气化反应速率及反应停留时间,有助于气化反应的进行。

旋流板捕雾器内部流场的数值模拟

介绍了旋流板捕雾器的主要工艺用途和设备结构特点,利用流体有限元计算分析软件对其内部流场进行数值模拟,得出焦炉煤气在旋流板捕雾器中的流动状态、压力场、速度场等分布情况,并对相关结果进行了讨论。

旋流池半地下连续墙筒形结构内力变形分析

基于弹性薄板理论,推导出旋流池开挖过程中一种新的围护结构半地下连续墙,在侧向水土荷载作用下的变形和内力方程.根据理论公式,系统地分析了端部自由和端部固定两种边界条件下旋流池半地下连续墙筒形结构的变形和内力特点,并分析了各参数包括筒壁厚度、直径、高度和模量对其内力和变形的影响.研究结果表明,旋流池半地下连续墙围护结构在侧向水土荷载作用下的内力主要以环向压力为主,弯矩和剪力值除在端部较大外,其余位置都较小;当端部固定时,最大变形值出现在中部靠下的位置,变形值总体上较小;在各种影响因素中,旋流池半径对筒壁的内力和变形影响最大.最后,对旋流池半地下连续墙筒形围护结构的设计计算提出了建议.

超高浓度SO_2废气治理工艺设计及应用

山东某化工企业一生产线产生超高浓度SO_2废气,要求利用厂区废弃干基电石渣为脱硫剂,实现废气脱硫净化处理。选用两级旋流板塔结合一级喷淋空塔形成三塔串联的脱硫工艺路线,阐述了旋流板塔和喷淋空塔内部结构原理,并对系统运行效果进行分析。结果表明,原废气SO_2含量为68 459~71 246 mg/Nm^3时,经两级旋流板塔和一级喷淋空塔脱除后,净气SO_2含量可降至200 mg/Nm^3以下,脱硫效率高达998%以上,为今后同类工程设计及应用提供参考。

预旋结构影响带盖盘预旋系统流动的实验

为探究预旋结构如何影响盖盘系统内的流动特性,对不同预旋角度和进气位置的带盖盘预旋系统进行实验研究,得到了高转速下静盘表面静压和中心面总压的分布、中心面旋流系数、预旋孔排气系数以及腔内流阻系数。结果表明:预旋角度和进气位置分别影响腔内压力分布大小和分布趋势。随预旋比增加中心面旋流系数整体增加,转静腔内旋流系数与无量纲半径的-2次幂存在线性关系。预旋孔排气系数随预旋孔进出口压比的增加而增加。流阻系数随湍流参数增大而上升,随旋转雷诺数的增加而减小。

旋风-喷射鼓泡塔的结构特征与性能分析

针对传统鼓泡塔不能处理含尘量大烟气的缺陷,运用喷射鼓泡工艺与旋风除尘器的原理与优势设计了新型鼓泡塔——旋风-喷射鼓泡塔,利用CFD(computational fluid dynamics)技术对其气相分布特性、气固分离性能、除雾器效率进行了分析,并依据受力平衡得出除雾环设计的积分方程。结果表明:蜗壳切入式入口使入口舱区域烟气实现均匀性分布,气固两相在外筒中实现分离,对5～100μm与1～10μm粒径粉尘的去除率分别为99. 43%和53. 70%;加环旋流板除雾器使雾滴去除率从98. 39%提升至99. 08%,雾滴分离的临界粒径从0. 047 mm降至0. 021 mm,雾滴临界粒径范围内,加环旋流板除雾器的雾滴去除率为96. 20%。

旋流板除雾器数值研究及结构优化

为解决脱硫项目中烟囱雨问题,以中国石油乌鲁木齐石化化肥厂锅炉烟气超低排放改造项目的烟囱内的旋流板为研究对象,通过求解Standard k-ε模型和DPM离散项模型,对旋流板的气液分离特性和阻力特性进行数值仿真。结果表明:该系统在60%负荷运行时,排烟量为330000 m^(3)/h,烟囱内壁附近烟气最高流速达20.3 m/s,易导致壁面液滴二次携带。因此,在原旋流板结构基础上,设计2种方案进行结构优化,并进行气液分离特性和阻力特性对比,优化结构的壁面附近烟气流速降低14.7%,代价为压损增大8.5%,可在一定程度削弱二次携带作用。改变优化后结构的叶片倾角和叶片数目,结果表明:烟气流量为330000 m^(3)/h的前提下,叶片数目为32,叶片倾角为26°的叶片布置方式可同时得到较好的气液分离特性和阻力特性。

旋流板塔高效脱硫除尘技术应用

叙述了旋流板塔在湿式烟气脱硫除尘中的应用 ,实践表明 ,石灰湿式脱硫液气比为 1 2 4～ 1 2 6L m3,钙硫比为0 73～ 0 75时 ,脱硫率达 87 7%～ 91 6 % ,除尘效率达 99%以上。

喷雾冷却冷板的设计与研究

随着电子元器件和雷达等设备功率密度的不断提高,传统的散热方式越来越难以满足要求,而喷雾冷却因其更强的散热能力在高热流密度散热领域受到广泛关注。文中基于喷雾冷却技术设计了一种集成微型旋流雾化喷嘴的喷雾冷却冷板,并通过一套自行设计的喷雾冷却热性能实验系统研究了冷板的换热性能及其影响因素。该喷雾冷却冷板可实现超过100 W/cm^2高热流密度的散热能力,为未来雷达电子设备的冷却设计提供了新的思路,有着较好的应用前景。

磷酸装置中旋流板除雾器的设计

概述了旋流板除雾器的结构和原理,重点结合实例介绍旋流板除雾器设计过程中各参数的取值和计算过程。

蒸汽发生器全尺寸汽水分离装置模型开发

汽水分离装置是核动力系统蒸汽发生器(SG)重要组成部分。目前针对汽水分离装置的研究包含试验与模拟两种方法,受限于成本和计算资源,现有研究主要是对汽水分离装置中单一旋叶式分离器或波形板干燥器开展。但在SG不同位置处分离器或干燥器入口参数不相同,存在负荷不均问题。为此,本研究基于已有分离器和干燥器分离效率计算模型,对汽水分离装置适当简化,开发SG全尺寸汽水分离装置模型。研究SG中不同位置处分离器和干燥器分离效率分布特性以及干燥器液滴负荷不均情况。计算结果可为SG汽水分离装置设计提供参考,开发的汽水分离模型已植入自主化SG全流域热工水力计算分析程序STAF。

改进旋流板锅炉尾气脱硫除尘技术探讨

介绍了改进旋流板锅炉尾气脱硫除尘技术,通过 4 段碱液喷淋,增强气液吸收的推动力,提高脱硫除尘的效率。

船用发动机SCR混合器优化仿真分析

本文首先针对船用低压SCR系统设计新型旋流板式混合器,与某船用柴油SCR系统折流板式混合器对比,对它们管路内部流体的流动特性和混合效果进行数值模拟分析。结果显示,新型旋流板混合器管路内部流体混合效果有所提升,但管路的压力损失增大。对新型混合器进行结构参数优化,包括空间布置方式、双层混合器设置、混合叶片倾角及混合器管路尺寸等,仿真结果表明:混合器布置在尿素喷射点后比布置在喷射点混合效果略有提升,但压损增大;双层旋流板能引起更大的旋流,管内流体混合性能明显提升,但压力损失也随之增大,改变旋流片的位置和角度能够改善混合性能及压力损失,但压力损失与混合性能协同改善不良;增大混合器管路管径和长度能有效协同改善混合效果和压力损失,混合器管为530 mm双层旋流板式混合器叶片倾角50°时效果最佳。