超高压处理对大豆蛋白酶解物的影响

以大豆蛋白为原料,研究了超高压处理条件对碱性蛋白酶酶解物水解度、TCA-NSI和抗氧化活性的影响。与未高压处理直接酶解的酶解物比较发现,超高压处理可以提高酶解物的活性,加快酶水解的速度,对大豆蛋白的水解度、TCA-NSI有较大提高。经超高压处理后的蛋白酶解物抗氧化活性IC50下降,抗氧化效果明显提高。

蒸煮条件对猪骨酶解的影响研究

以新鲜猪骨为原料,通过蒸煮后进行酶解,探讨蒸煮的温度、时间和料液比对酶解效果的影响。在单因素的基础上,对蒸煮温度、时间、料液比3个因素进行正交实验,结果表明:蒸煮温度为100℃、时间为45min、料液比为1:4条件下,酶解效果最好。

猪骨粉乳酸菌发酵条件的研究

[目的]优化猪骨粉乳酸菌的发酵条件。[方法]将新鲜猪骨骨粉进行乳酸菌发酵,分别探讨了不同菌种比例、初始pH、加糖量对发酵效果的影响。在单因素试验的基础上,进行正交试验。[结果]最佳发酵条件确定为:菌种比例1∶2,初始pH 6.5,加糖量为7%。在此发酵条件下,发酵后猪骨粉三氯乙酸氮溶解指数(PTA-SN)和磷钨酸水溶性氮(TCA-NSI)分别为0.625 0和0.873 6。[结论]在最佳发酵条件下猪骨粉的营养价值大幅提升,为猪骨的综合利用开辟了新途径。

多菌株混合发酵豆粕的研究

利用枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、乳酸杆菌对豆粕进行生料混菌发酵,制备生物活性饲料。通过单因素和响应面分析试验,以三氯乙酸可溶性氮(TCA-NSI)为优化指标对其发酵工艺条件进行研究,得出最佳发酵条件为:枯草芽孢杆菌与乳酸菌之比为2.2∶1、发酵温度30℃、外加水量46.5%、总接种量15 ml(在豆粕72 g、麸皮8 g的发酵基质中)、拌料水pH值自然。在此条件下发酵84 h,测得三氯乙酸可溶性氮含量为12.78%。

大豆蛋白的酶解及其抗氧化活性研究

研究了大豆分离蛋白的酶解条件及其产物的抗氧化活性,分析了酶解过程中蛋白水解度(DH)、TCA-NSI变化。结果表明,碱性蛋白酶用于制备大豆蛋白抗氧化肽具有明显的优势,正交试验优化酶解条件下得到的酶解物羟自由基清除率可达53.43%,清除活性的IC50为1.708 mg/mL,Fe2+螯合率为80.13%,螯合活性的IC50为0.822 mg/mL。酶解物的羟自由基清除活性、Fe2+螯合能力与DH、TCA-NSI之间并不呈线性关系。

猪骨粉酶解工艺优化

对猪骨粉进行酶解,探讨酶的种类、温度、时间、底物质量分数和pH值对酶解效果的影响。在单因素试验的基础上,对酶解温度、时间、底物质量分数和pH值4因素进行正交试验。结果表明:选用木瓜蛋白酶、酶用量10000U/g、在55℃、底物质量分数5%、pH8的条件下酶解4h,酶解效果最好。

不同酶解条件下酪蛋白酶解产物特性的阶段性研究

以底物浓度（[E]）、酶用量（[E]/[S]）、水解温度（T）、水解时间（t）和pH值5个因素作为因变量,采用五元二次正交旋转组合设计确定酪蛋白的水解条件,分析了不同酶解条件对酪蛋白水解度、蛋白回收率、三氯乙酸氮溶解指数、氨基氮含量的影响。结果表明,在不同酶解条件下获得的酶解产物的水解度、蛋白质回收率、三氯乙酸氮溶解指数、氨基氮含量差异较大,且酶解产物的水解度与蛋白质回收率、三氯乙酸氮溶解指数、氨基氮含量间均呈显著相关关系。

双低菜籽粕混菌固态发酵条件的优化

【目的】利用纳豆芽孢杆菌和短乳杆菌对双低菜籽粕进行混菌固态发酵,优化发酵条件,提高双低菜籽粕的饲用品质。【方法】利用纳豆芽孢杆菌和乳酸菌对双低菜籽粕进行固态发酵(先接入纳豆芽孢杆菌再接入短乳杆菌),以发酵产物中的纳豆激酶活力常用对数值与三氯乙酸可溶性氮含量构成的综合评分为评价指标,通过单因素试验考查接种量、温度及料(g)水(mL)比对发酵效果的影响。选择接种量、温度及料水比为影响因子,根据boxbenhnken的中心组合试验设计原理采用三因素三水平的响应面分析筛选双低菜籽粕的最优发酵工艺。【结果】单因素试验得出最优接种量为每100g 1.5mL,最优的发酵温度为37℃,最优的料(g)水(mL)比为1∶1。响应面分析法确定的双低菜籽粕最佳发酵条件为接种量每100g 1.5mL,发酵温度37℃,料(g)水(mL)比1∶1.05,在该条件下发酵96h后发酵产物的综合评分为4.57。【结论】经优化的混菌固态发酵工艺对发酵后菜籽粕品质的综合提升具有良好效果。

预热处理对甘薯蛋白酶解特性的影响

以碱性蛋白酶(Alcalase)为水解酶,研究了不同预热处理温度和时间对甘薯蛋白酶解特性的影响。采用单因素试验及响应面分析法,对Alcalase水解预热处理条件进行了研究,建立了水解度(DH)及三氯乙酸氮溶解指数(TCA-NSI)与预热处理的回归模型,分析了模型的有效性及因子间的交互作用。结果表明,预热处理对Alcalase酶解甘薯蛋白的DH和TCA-NSI的影响显著(P<0.05);甘薯蛋白预热处理的最优工艺参数为:温度92℃,时间13min。在此条件下,DH与TCA-NSI分别为26.32%和84.33%。与直接酶解天然甘薯蛋白相比,在预热处理的最佳工艺条件下所得到的DH和TCA-NSI分别提高了15.89%和53.37%。

牦牛血红蛋白活性肽酶法制备工艺的优化及脱色技术研究

为开发具有保健功能的新型高附加值生物制品,本实验采用胰蛋白酶、木瓜蛋白酶及AS1.398中性蛋白酶3种食品级内切蛋白酶对牦牛血红蛋白进行酶解,以水解度及三氯乙酸可溶性氮为评价指标,采用酶解-活性炭法对水解液进行脱色,筛选出AS1.398中性蛋白酶为最佳水解用酶。通过正交实验对其酶解工艺进行优化后,得出AS1.398中性蛋白酶最佳水解条件为:底物浓度5%,加酶量8000U/g,温度55℃,初始pH7.5,酶解时间5h。在此条件下水解产物为淡黄色,并具有较高的低分子量生物活性肽含量。

木瓜蛋白酶水解鸡骨泥制备短肽工艺优化

为了探究酶解鸡骨泥制备抗氧化肽的最佳工艺,研究了以木瓜蛋白酶酶解鸡骨泥时各因素对短肽得率的影响,以及制备的抗氧化肽对羟自由基、超氧阴离子自由基和1,1-二苯基-2-三硝基苯肼(DPPH)自由基的清除能力。试验探究了酶解过程中不同底物质量分数、加酶量、反应温度和反应时间对短肽得率的影响。采用响应曲面优化得到了以短肽得率为目标的木瓜蛋白酶酶解鸡骨泥的最优工艺,反应条件为:底物质量分数11.44%,加酶量211.11 mg·g^(-1),反应温度57℃,反应时间3 h,在该条件下酶解液短肽得率预期为59.20%,实测为58.87%±0.51%。采用优化工艺制备的抗氧化肽,在达到32 g·L^(-1)时与维生素C清除羟自由基、超氧阴离子自由基和DPPH自由基的能力相近,说明鸡骨泥肽具有一定的抗氧化活性。

鸡骨蛋白肽酶解工艺参数优化研究

为探索鸡骨利用的新途径,以鸡骨渣为原料,开展了鸡骨蛋白肽酶解技术研究。研究了6种酶的酶解效果以及最适蛋白酶的酶用量、底物浓度、温度、pH和酶解时间对鸡骨蛋白水解度和短肽得率的影响,结果表明,Alcalase为最佳用酶,Alcalase水解鸡骨的最佳工艺参数为:酶用量为每克原料0.099 mkat、底物浓度4%、反应温度55℃、pH8.5、反应时间为120 min,在此条件下,鸡骨蛋白水解度为15.9%,短肽得率为61.81%。

可改良棉粕蛋白的菌株选育及其发酵

棉粕蛋白质含量高达38%-50%,然而作为饲料其蛋白质品质较差,饲料利用率较低。为提高其蛋白质利用率,从自然界筛选出了能够高效降解棉粕大分子蛋白质的优良菌株4株,经生化与分子生物学试验鉴定为Bacillus subtilis（2株,编号为H1和H7）,Bacillus cereus（1株,编号为H9）和Aspergillus niger（1株,编号为P1）。通过单菌及组合发酵实验比较发现：最适宜菌种组合为B.subtilis（H1）和A.niger（P1）。两菌株组合发酵后,棉粕TCA-NSI（三氯乙酸氮溶指数）提高了25.34%,小分子多肽含量提高了11%,游离必需氨基酸提高了24%,蛋白质的体外消化率由44.56%提高到了78.61%,明显高于其他菌种组合,研究结果表明其组合发酵可有效改良棉粕蛋白品质,显著提高棉粕蛋白的饲用价值。