影响TDI-TMP加成反应的因素

围绕着提高甲苯二异氰酸酯－三羟甲基丙烷（ＴＤＩ－ＴＭＰ）加成物的性能水平，通过实验着重介绍和探讨了影响ＴＤＩ－ＴＭＰ加成反应的几个重要因素，如温度、溶剂、加料方式、ＮＣＯ／ＯＨ比以及多元醇的变化等。要提高ＴＤＩ－ＴＭＰ的内在品质。

红外光谱法研究TDI-TMP固化剂的合成过程

采用傅里叶变换红外光谱分析技术对甲苯二异氰酸酯(TDI)与三羟甲基丙烷(TMP)固化剂合成反应过程中的聚氨酯预聚物进行表征,分析原料谱图和合成过程中预聚物谱图,确定反应进程,探讨反应机理。TDI-TMP合成过程的红外光谱分析结果表明,虽然TMP是一种结构紧密空间不舒展的多元醇,但是在TDI大量过量时,-OH基在低温下通过延长反应时间是可以基本反应完全的。在优化的合成工艺条件下得到了分子质量小、黏度低的理想预聚物,该预聚物适合在薄膜蒸发器中进行游离TDI的分离。

TDI-TMP聚氨酯固化剂合成的影响因素

以TDI和TMP为原料合成了低游离TDI、浅色的TDI-TMP型固化剂,讨论了TDI与TMP投料比、反应温度、催化剂用量等工艺条件对低游离浅色TDI-TMP型固化剂产品的TDI游离含量、粘度、色度、稳定性等指标的影响。结果表明,制备TDI-TMP型固化剂的最佳工艺条件:当nTDI/nTMP为3.0～3.2时,选用多次加料法,温度选择在50～60℃之间使NCO基和OH基反应,并在70℃保温使反应趋于完全;催化剂质量分数为0.4‰左右(按固体质量分数为50%计);阻聚剂质量分数为1.5‰～3.0‰;抗氧剂质量分数一般在4‰左右时,游离TDI符合TDI-TMP型固化剂行业技术指标。

化学后处理法降低TDI-TMP固化剂中游离TDI的研究

介绍了以一种化学后处理法降低TDI-TMP型聚氨酯固化剂中游离TDI的工艺方法,其合成思路主要为:利用反应过程中空间位阻的影响而导致在TDI单体及聚氨酯加成物上-NCO基的化学反应活性的差异,选用高选择性的催化剂和特定的工艺条件,促进游离TDI的自聚反应,并使其成为聚氨酯固化剂中的组成部分,从而达到降低游离TDI之目的。

降低聚氨酯固化剂中游离TDI含量的方法研究

采用工艺与装备一体化的思路进行了TDI-TMP聚氨酯固化剂的合成与分离研究。研究了适合在薄膜蒸发器中进行游离TDI分离的聚氨酯预聚物的合成工艺,讨论了TDI/TMP的配比、反应温度和加料方式对TDI-TMP预聚物合成工艺的影响。研究了高真空两级薄膜蒸发器分离预聚物中游离TDI的分离工艺,讨论了进料速率、二级蒸馏温度、二级绝对压力和二级刮板转速对分离效果的影响。研究表明:在TDI与TMP质量比在5:1,反应温度在50℃,反应时间5h的合成条件下,得到的预聚物分子量小、黏度低、流动所需温度低,适合在薄膜蒸发器中进行游离TDI的分离。优化的分离工艺条件是进料速率为1.6kg·min-1,二级蒸馏温度为170℃,二级蒸馏绝压为80Pa,二级刮板转速为180r·min-1。合成与分离后的聚氨酯固化剂色泽浅、游离TDI含量和-NCO含量符合设计要求。

薄膜蒸发器分离聚氨酯固化剂中游离TDI的研究

在采用高真空两级薄膜蒸发器分离TDI(甲苯二异氰酸酯)-TMP(三羟甲基丙烷)固化剂中的游离TDI的小试基础上,进行了中试研究。对影响分离的主要因素进行了探讨,确定了较优的中试操作条件。并对设备进行了改造,成功实现了连续性生产。分离后的固化剂用溶剂稀释,所得产物游离TDI含量小于0.5%,—NCO含量大于12.8%,固含量大于75%,达到了分离的目的。

新型浅色低游离TDI聚氨酯固化剂的合成

叙述了新型浅色低游离TDI固化剂、TDI-TMP加成物的生产工艺,比较了其与传统TDI-TMP加成物及市售低游离TDI固化剂的性能指标,探讨了影响产品生产工艺及产品性能的主要因素。

聚氨酯固化剂合成工艺的研究

研究了适合在薄膜蒸发器中进行游离TDI分离的TDI-TMP聚氨酯固化剂的合成工艺。讨论了合成过程中甲苯二异氰酸酯(TDI)与三羟甲基丙烷(TMP)投料比、反应温度、加料方式对预聚物性能的影响。试验表明:在TDI与TMP质量比在5∶1,反应温度在50℃,反应时间5 h的合成条件下,得到的预聚物相对分子质量小、黏度低、流动所需温度低,适合在薄膜蒸发器中进行游离TDI的分离,分离后的聚氨酯固化剂色泽浅、游离TDI含量和—NCO含量符合设计要求。