SUS301L不锈钢TIP-TIG焊接头组织与性能的研究

采用光学电镜、扫描电镜和X射线衍射等测试方法研究了SUS301L不锈钢TIP-TIG焊接头的组织;通过维氏硬度计和电子万能试验机研究接头力学性能。结果表明,SUS301L不锈钢TIP-TIG焊接头组织为δ残存、(γ+δ)共晶和γΠ,其中δ-铁素体呈蠕虫状、侧板条状或骨骼状形态分布;熔合区δ-铁素体呈蠕虫状分布于γ-奥氏体晶界;接头中热影响区粗晶区为软化区,平均硬度值为HV185。接头断裂位于热影响区粗晶区,断裂形式为韧性断裂,断口呈韧窝形貌。

LNG储罐9%Ni钢TIP-TIG立焊接头组织及性能

文中将新型TIP-TIG全自动焊技术用于液化天然气(LNG)储罐内罐的焊接,通过电子显微镜、能谱分析、X射线衍射等测试手段,对比研究了TT焊、SMAW焊接头显微组织、力学性能和低温冲击韧性。结果表明,TT焊接头具有强度高低温韧性好的优点,这主要归因于TT焊热输入小、焊接过程稳定、焊接工艺参数波动小,使得焊接接头成形良好、熔合比小,焊缝组织主要为晶粒细小的奥氏体,元素脱溶析出较少,析出相也是Mo含量较高的富Mo相,这种晶间析出相阻碍位错滑移,具有一定析出强化的作用,较少的析出相避免了因为夹杂物引起应力集中而形成孔洞形核,提高了接头韧性。随着该焊接方法自动化程度的提高,未来可替代SMAW成为LNG储罐立焊缝焊接新技术。

UNS S31803双相不锈钢的TIP TIG焊接工艺

为了研究TIP TIG焊接工艺在UNS S31803双相不锈钢焊接中的应用,采用TIP TIG焊接工艺在纯Ar气体环境下对UNS S31803双相不锈钢进行焊接,测量并分析焊接接头的力学性能。结果表明,焊接接头具有较好的强度、塑性和韧性,焊接接头的力学性能满足相关标准要求;焊接接头显微组织均为奥氏体+铁素体,未见其他金属间化合物和析出相产生;焊缝区的铁素体含量平均为42.5%,热影响区铁素体含量的平均为47%,焊缝和热影响区的铁素体含量均符合相关要求;点腐蚀速率未超过4.0 g/(m^(2)·d),满足项目规格书的要求,焊接接头耐腐蚀性能较好。结果表明,采用TIP TIG焊接工艺可提高UNS S31803双相不锈钢的焊接质量,改善焊接接头的力学性能。

大熔覆速率TIG焊研究现状与展望

TIG焊具有焊接电弧稳定,焊缝成形美观,焊接过程无飞溅等优点,但也存在熔覆速率低的缺点。本文总结了热丝TIG焊、TOP-TIG焊、TIP-TIG焊、双钨极TIG焊、窄间隙TIG焊等几种提高TIG焊熔覆速率的高效TIG焊接方法,归纳了这几种大熔覆速率TIG焊接方法存在的问题,并展望了未来的发展方向。

TTP TIG焊接新技术及其在轨道车辆中的应用展望

TIP TIG焊是由Ing.Siegfried Plash于1999年开发的专利技术。在此对该焊接新技术的工作原理、工艺特点及应用现状进行概述,并展望了其在轨道客车行业中的应用前景。该技术核心是在常规TIG焊基础上增加了高频振动的自动送丝机构,使向前送给的焊丝同时具备了高频线性振动功能,增加了熔敷速率及焊接速度,减少了热输入量,有利于控制焊接变形。同时高频振动的焊丝对焊接熔池产生了强有力的搅动作用,改善了焊缝金属的冶金效果,减少了气孔、夹杂等缺陷,进而提升焊接质量。最终使其表现出TIG优质、MIG高效的技术特点。

储罐9%Ni钢纵缝自动焊接技术应用分析

对比分析目前国内外大型LNG储罐内罐常见的焊接方式及储罐现状,介绍SMAW(Shielded Metal Arc Welding)、FCAW(Flux Cored Arc Welding)及TT焊(TIP-TIG)的优缺点。根据试验发现,TT焊工艺对9%Ni钢焊缝成型好,过渡圆滑、鱼鳞纹规则且余高较小,热影响区宽度小,枝晶分布均匀,焊丝(条)熔敷率高、坡口较多为U型,且通过已在东部沿海某试运行的LNG储罐可知,其试运行稳定,并已投入使用。

双金属复合管全自动TT对接焊工艺研究

采用全自动TIP TIG焊对规格为准168.3 mm×(12.7+3)mm的双金属复合管进行对接焊工艺研究,包括坡口设计、管道的组对、背面保护及全位置焊接等。焊接完成后对焊缝进行外观检验、X射线无损检测、力学性能试验及金相组织分析。结果表明,焊缝外观成型良好,无损检测均为Ⅰ级,力学性能达到标准要求。

LNG储罐内罐立缝智能化焊接技术研究思路

随着我国能源结构的不断调整,LNG储罐的大型化、精细化、规模化已成为推动我国液化天然气工业发展的主流趋势,储罐内罐立缝打底及填充盖面过程的焊接质量、焊接效率及智能化程度直接关系到焊接接头服役的可靠性、结构设计的灵活性及LNG储罐的建设成本。目前已开发出的LNG储罐立缝焊接半自动焊接专机在内罐立缝焊接过程中存在智能化水平不高,过分依赖人工及焊接环境恶劣的问题。通过对目前半自动焊接专机存在的问题进行分析并提出相应的改进方案,在现有半自动焊接专机的基础上加入打底焊熔透控制及填充盖面自适应智能传感系统,进一步提升其智能化水平及焊接效率,并为LNG储罐内罐立缝智能化焊接的发展提供参考思路。

崖城13-4气田水下管汇设计创新技术

目前水下生产系统相关设备依赖国外进口,费用昂贵且采办周期长,严重制约了我国边际油气田和深海油气田的滚动开发。根据崖城13-4气田开发特点,研制了一种新型水下管汇,采用了吸力桩固定、复合管TIP-TIG焊接、2种管线固定方式、水下管道连接器、水下清管球发射器等多项创新技术,为海上快速有效安装奠定了基础,并大大节约了投资费用。

复合海管半自动焊接技术

海洋石油海底管线是将油气从海洋平台输送至陆地的主要途径,而管线内油气含高温、高压、酸性腐蚀介质严重威胁管线安全。双金属复合海管由于耐腐蚀和成本低的特性,成为海底管线的更优选择,其施工关键技术一直被国外公司垄断。我国首条双金属复合海管崖城13-4项目位于南中国海,全长22.5 km,输送油气含高温、高压、酸性CO2、H2S腐蚀介质,海油工程公司自主开发的双金属复合海管海上铺设关键技术成功打破国外技术垄断,填补国内技术空白,提升我国海洋工程施工核心技术实力,保证石油安全,对降低海底管线综合成本具有重要意义。

固体发动机金属壳体空间曲线焊缝焊接变形控制

为了解决金属壳体空间曲线焊缝变形,导致吊挂结构下塌、壳体形状精度超差等问题,从空间曲线焊缝焊接变形的角度出发,分析变形产生的原因,制定变形控制措施。分析认为影响变形的因素主要有吊挂结构非对称、固体发动机金属壳体薄壁弱刚性等结构因素和焊接顺序、焊接热输入量等工艺因素。并通过经验总结、数值模拟、工艺试验等手段,确定了预留抬高量、使用刚性工装、优化焊接顺序、采用TIPTIG焊接等控制措施。经过试验验证,上述措施可有效减小空间曲线焊缝焊接变形。