基于Takt Time计划法的工程项目进度管理

施工进度管理的有效性直接影响到项目进度目标的实现,同时对项目的经济效益也能产生重要的影响。本文提出一种新的施工进度控制的管理方法,此方法的特点是通过有节奏地规范每道工序的起止时间,有效地分配时间、空间、人力资源,从而提高生产效率。本研究的目的是用一个具体的建筑施工项目作为案例,探索Takt Time在中国建设项目中的应用,分析Takt Time方法在时间、空间、劳动力分配上的利弊。Takt Time方法通过明确工序占用时间,明确起始时间及位置,使得工作流程持续进行等改善方法使得每层工期缩短约14%,并能避免班组交叉施工带来的安全隐患。Takt Time方法为当前施工管理方法所存在的工序搭接混乱、搭接时间不明确、人员时间浪费等问题提供一种新的有效管理方法。

数控卧式辗环机及自动化上下料装置

基于研究回转体构件在数控卧式辗环机的辗环工艺,文中该公司研制的数控卧式辗环机及自动化上、下料装置为例,介绍了一种适用于环形回转件成形的辗环机及上下料装置等,可实现环件的自动化轧制成形,节省人力物力,提高生产节拍,满足客户的生产要求。设计的辗环机、上下料装置及出料平台可为后续系列产品设计提供指导依据和设计借鉴。

多工序一体化竹材加工设备节拍自适应匹配技术研究

竹材应用广泛,生产工艺日益复杂,对竹材原料进行锯切-压片一体化自动加工,是保证竹原纤维生产线高效运行的前提,但压片速度既可能因产能变化而人为改变,又会因原料差异产生随机变化,前导工序节拍的自适应匹配是需要解决的关键问题。通过设置压片机进料传感器检测压片速度,并根据压片节拍控制竹段缓冲机构启停;缓冲段的进、出料传感器则用于控制锯切速度,通过传感器信号时序控制相应工序的加工速度,以此实现锯切-压片节拍相互匹配,提供了一种工序节拍随机变化的多工序系统中各工序节拍自适应匹配方法。

基于Choquet积分法的施工项目劳动力与工期优化探索

建筑行业劳动力短缺,探究和理解工期、劳动力成本以及劳动力利用率三个变量的交互与权衡,对于项目做出准确决策,按时交付有重要的作用。本文以在建住宅楼项目为案例,根据不同施工场景构建了75种劳动力分配方案,并采用Takt-time计划法完善施工流程;同时基于Arena模拟平台建立施工流程仿真模型,分析每种劳动力组合方案所需3种变量的数据;最后,使用基于Choquet积分的效用评估与决策工具,研究基于不同项目管理人员的主观偏好下3个变量的交互与权衡。结果表明,本文所提出的方法有效解决了施工过程中的工序搭接混乱、工作面重叠等问题,表现出不同劳动力组合下3个变量的变化情况,并能评估不同劳动力组合在项目施工中的效用,帮助项目做出最满意的劳动力分配方案。

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。

基于整流化的生产线精益改善方法研究

针对某数字相控阵雷达的核心部件数字阵列模块生产线存在的产能不足、物流路径混乱、生产线不平衡、操作人员疲劳强度高等问题,提出了基于整流化理论的精益改善方案。通过秒表测时、工序内作业拆分、生产线布局调整、瓶颈工序改善、节拍确定和全工序流动等方法实现了在减人缩时的情况下产能提升了50%、生产线平衡率由原来的55.8%提高到90.3%、在制品数量从76件降低到16件。并应用元单位量份配送方式进行生产线各工位的消耗物料补充,通过带有标签的空盒回收实现对线下准备区作业的看板拉动。

工业工程在F公司生产线平衡中的应用

通过收集、分析F公司某条生产线作业现场的详细数据,发现该生产线中存在着诸如瓶颈工位、作业排序不当、人员位置和动作的不合理、各工位节拍不协调等现象,导致生产线严重不平衡;然后基于基础工业工程的时间研究、双手作业分析、"ECRS"原则等基本方法,结合生产实际提出了解决生产线瓶颈环节、消除不合理人员动作和位置设定、改进生产线平衡的方案,大大提高了生产线的平衡率。

考虑节拍约束的断路器孪生车间模型动力学控制

生产节拍对以流水线为主要作业模式的孪生系统建模有重要影响,提出一种考虑节拍约束的断路器孪生车间模型动力学控制方法,对断路器单体和配套流水线进行运动检测,在节拍计算的基础上对孪生体进行动力学建模,通过驱动力加载、运动逻辑控制和切换,实现固定节拍和柔性节拍时流水线系统的孪生映射。建立了断路器上层、中层和下层多层方向包围盒及其层级遍历方式,提出对断路器孪生模型碰撞方向进行筛选,减少碰撞分离轴的检测数量。对比结果表明,孪生模型抖动减少,碰撞响应时间降低15%,碰撞精度提高96.26%。

需求波动情况下千斤顶装配线的设计及应用

制造业企业管理人员凭经验估算装配线产量,对合理产量缺乏量化分析,导致需求季节性波动情况下,企业不知如何设计装配线和调配劳动力,针对这类问题提出相应设计方案和合理化建议。首先,分析千斤顶装配线的生产流程,测定各工位的标准作业时间。在此基础上,对装配线进行平衡,计算出不同节拍装配线合理产量。最后,针对装配线柔性生产的要求,提出两种新方案,并计算新方案的日产量和平均劳动力利用率。研究结果不仅帮助管理人员解决了产量计算的问题,而且解决了需求季节性波动下装配线设计的难题。

民机机头系统脉动装配生产线规划与车间布局设计

脉动装配生产线是一种新型的飞机装配组织模式,能够有效缩短飞机装配周期,提高装配质量和效率。同时,飞机机头系统集成的任务模块化划分与脉动装配生产线以模块式方式设计装配线的思想契合,具备脉动装配的基本条件。为提高飞机机头系统集成效率,以某型号飞机机头系统为研究对象,通过分析其模块化交付的具体装配流程,以装配顺序约束为主要依据划分站位、确定脉动节拍并借助ECRS(Eliminate–combine–rearrange–simplify)分析法进行优化,基于系统布置设计(Systematic layout planning,SLP)方法提出机头脉动装配生产线车间布局设计的具体设想。最终给出的负载均衡的站位设定与合理物流的车间布局方案,为民机进一步开展各类机头系统脉动装配生产线研究提供支持。

用JIT理论设计电梯电机装配线

“JIT”是西方国家目前流行的工厂生产管理模式 .它是产品生产者为适应激烈的市场竞争 ,对产品生产过程所实施的灵活性 (柔性 )、低库存、低成本的一种管理方法 .“JIT”已经引入我国 ,但还未得到广泛的应用 .本文通过工厂将“JIT”理论应用于电机装配线的设计、制造及使用中的实例 ,介绍了“JIT”的基本内容 .

可再封袋集合包装生产线的设计与研究

可再封袋集合包装生产线旨在实现可再封袋的计数、装袋、装箱等工序,降低企业生产压力,提高计数准确率和生产效率。基于可再封袋的基本特点,采用差距输送以消除多袋重叠的问题;通过视觉检测剔除不合格产品;利用反射式光电传感器和计数器对其进行检测和计数;使用传送带和推送机构实现可再封袋的转向,经合流、装袋、装箱、贴标和堆码等工序后,将可再封袋输出;通过计算生产线节拍,合理规划每个工序的循环时间。

总装造船节点节拍的设计与应用研究

均衡生产是总装造船企业实现生产效率最大化的重要途径。生产节拍的设计与应用对总装造船企业实现流水线均衡生产作业至关重要。对生产节拍在总装造船生产流程中的应用进行了可行性分析,阐述了总装造船节点节拍的设计方法,分别对船坞并联造船的生产节点进行生产节拍的设计,应用国内某大型总装造船企业的生产数据进行了节点节拍的模拟分析,证明了节点节拍在总装造船生产流程中应用的可行性和必要性,为总装造船企业设计和应用节点节拍提高生产效率提供了可靠的方法。

基于精益生产的电机装配线生产流程优化

电机装配是一种劳动密集型生产模式,为解决生产中存在的资源浪费,将精益生产技术应用到公司产品Z243水泵电机的装配生产线。运用5W1H和工业工程(IE)方法对电机装配的生产流程等进行分析;在增添部分设备的前提下,对原生产流程采用ECRS原则进行了优化,改善后生产流程所需员工减少2人,消除了不必要的等待时间;通过和改善相关工位的顺序和布置,搬运路线不再交叉,距离减短;测定了各生产工序的作业时间,按照均衡工序的原则对原生产流程各工序作业内容进行了调整,改善后的生产线最终生产节拍由原16.8 s减少到12.6 s,生产线平衡率由66.7%提高到90.9%,给企业带来了明显经济效益。

薄板平面分段流水线多工位协同的计划管控

基于豪华邮船建造中的薄板平面分段流水线,分析流水线工艺流程,确定流水线生产节拍,配置工位之间的缓冲区,制定流水线计划的标准作业周期,提出流水线计划管控的基本流程和方法,为实现流水线按既定节拍连续、均衡生产创造有利条件。

一种用于核工业的氦质谱检漏装置控制系统

氦质谱检漏装置主要用于生产线上核燃料组件制造过程中燃料棒的检漏测试。该装置的控制系统采用ABB公司的AC500系列PLC,监控系统采用杰控Fame View组态软件,实现了燃料棒氦质谱自动检漏测试。在测试过程中,解决了节拍控制、可靠性控制、检漏控制、扫描控制等关键技术问题。实际应用表明,该系统安全可靠,能确保有效和有序地组织批量生产,降低工作人员的劳动强度,取得了较好的经济和社会效益。

人机操作分析在底座生产线改进中的应用

依据某型产品底座生产线节拍,找出引起底座供货期滞后的生产线瓶颈,应用人机操作程序图对底座车型、钻孔与去毛刺瓶颈工序的人、机时间利用率进行分析,通过操作人员可操作设备台数计算,指出传统管理中一人一机的生产组织方式导致了车型工序人员利用率低;通过对操作人员的动作分析,指出钻孔与去毛刺工序操作人员双手动素不平衡、无效动素多导致了人工时间长带来的设备闲置。采取增加车型工序操作人员设备操作台数,使车型工序操作人员的利用率由33.6%提高到了67.3%,工序生产节拍由113s降为56.5s;采取改进钻模,缩短了钻孔与去毛刺工序操作人员的工作时间,使设备利用率由16.1%提高到了71.8%,人员利用率由83.9%提高到了89.7%,有效利用了人员与设备的闲余能量,提高了底座机械加工生产线的生产效率,保证了合同供货期。

汽车焊装生产线节拍分析及优化

为提升高柔性、高自动化率的汽车焊装车间的生产效率,需要对生产线节拍进行优化。研究分析了通过节拍平衡图识别节拍瓶颈工位的方法,并详细归纳总结了通过优化机器人轨迹、优化设备参数,提高运行速度;通过优化设备动作时序、设备改进等,减少动作浪费;通过优化工艺,提高工艺加工速度等节拍优化方法。通过以上节拍优化方法的实施,有效提高焊装生产线的生产效率,并实现降本增效。

连续流在企业中的应用研究

针对目前多品种、小批量、快速交货的市场趋势,研究分析了在企业内部创建连续流的一些基本理念与方法,通过对案例企业的研究,分析如何在企业引入连续流生产单元,提高生产效率,增强企业竞争力。

商用车水性3C1B涂装线自主工艺节拍提升

通过商用车水性3C1B涂装线自主工艺节拍提升的案例,探讨了涂装线在后期提升产能的方案,包含对前处理电泳、电泳烘干、涂胶、中面涂、闪干、面漆烘干、机器人喷涂节拍提升的相关试验验证,以及槽液参数、涂料施工性等方面的调整。