基于FANUC系统的螺纹误差测量与补偿

螺距误差是影响数控机床加工精度的重要因素。根据误差产生原因,介绍数控机床螺距误差补偿的依据和原理;以某一型号数控车床为例,详细说明了利用激光干涉仪实现误差测量及补偿的具体方法。结果表明,该补偿方法能较大程度提高数控机床的加工精度。

螺距误差对套管螺纹载荷传递特性的影响

根据套管螺纹接头的结构和受载特点，在先期建立的套管接头螺纹旋合接触的有限元分析模型和分析程序的基础上，研究了因加工误差而造成套管接头内、外螺纹螺距不一致时对其载荷传递特性的影响；给出了在内、外螺纹具有不同的螺距配合时，载荷在套管接头各扣螺纹上的分布规律曲线，为设计时合理选择套管接头内、外螺纹的螺距公差提供了依据．

数控机床螺距误差测量与补偿

分析了激光干涉仪测量线性误差的原理。提出了一种使用激光干涉仪对数控机床反向间隙和滚珠丝杠螺距误差进行测量和补偿的方法,并给出了应用实例。实践结果表明该方法有效地提高了数控机床的加工精度。

BV75立式加工中心精度检测与误差补偿

采用球杆仪与激光干涉仪相结合的方法,对BV75立式加工中心进行精度检测与误差补偿,找出了影响机床加工精度的主要原因。对机床所存在误差进行了补偿,提高了机床的定位和重复定位精度,满足了加工的需要,为从事提高和恢复机床精度的操作人员提供了一套可借鉴的操作方法。

车削大螺距螺纹工艺可靠性评判方法

大螺距螺杆左右螺纹面加工误差沿轴向的分布对压力机滑块的定位与重复定位精度有重要影响,车削螺纹工艺应具有高可靠性。已有的利用误差最大值评判加工精度的方法,忽略了加工误差沿轴向的分布特性,无法揭示工艺的可靠性。为此,采用相同工艺方案,进行两次车削螺距16mm外螺纹试验,构建中径误差和左右螺纹面的大小径、牙型半角、螺距误差分布行为序列,采用灰色关联分析方法,利用加工误差分布行为序列的相似性评判大螺距外螺纹工艺可靠性,并进行实验验证。结果表明,采用该方法可有效识别和评判车削大螺距螺纹工艺可靠性。

普及型数控系统直线误差的研究与应用

通过分析普及型半闭环数控系统的直线误差,指出传动系统的反向间隙和螺距误差是影响定位精度和重复定位精度的主要原因。阐述了数控系统反向间隙补偿和螺距误差补偿的原理,提出了发挥数控系统软件功能,控制直线误差,是提高行业加工精度的经济而有效的方法。研究了反向间隙测量方法和螺距误差补偿原点设置的原则。以GSK数控系统为例,详细介绍了反向间隙补偿、螺距误差补偿相关的误差测量方法、数控系统参数设置、变量设置等内容,并列举了具体操作实例。

普通螺纹牙侧角误差对螺纹结合互换性的影响

介绍了与普通螺纹有关的基本术语 ,针对螺纹牙型半角误差常被作为衡量螺纹牙型角度误差对其互换性的影响参数的实际状况 ,提出牙侧角误差(非牙型半角误差 )才是真正影响螺纹的作用中径从而影响螺纹结合互换性的参数 。

车削大螺距外螺纹加工误差分布特性

采用轴向分层切削法车削大螺距外螺纹时,受机床主轴回转误差、刀具磨损和振动等因素的影响,螺纹面形成过程不稳定,其加工误差沿轴向分布具有多样性。利用误差最大值和最小值评判加工误差的方法,不能反映其分布水平和变化趋势。为此,依据螺纹面几何结构参数及其加工误差分析结果,进行两次车削螺纹试验,在左右螺纹面上选取多个特征点,利用其坐标值计算加工误差,构建中径误差和左右螺纹面大小径误差、牙型半角误差、螺距误差沿螺纹轴向分布行为序列,采用灰色关联分析方法,揭示和评价螺纹面加工误差沿轴向分布的特性。结果表明,采用上述方法可以定量评价螺纹面加工误差沿轴向分布的一致性。

螺纹量规中径光学测量的“坐标点”方法

文章提出的“坐标法”测量螺纹量规中径的方法 ,符合 GB/T1 4791 - 93螺纹中径的定义 ,不存在原理误差。螺纹牙型半角误差及螺距误差对中径测量不产生影响。中径测量结果与三针法量值的可比性较好。在国产 JX1 3B微机型万能工具显微镜上用影像法、轴切法或干涉法测量时 ,可以直接显示测量数据和打印测量结果。

高精度丝杠磨削的智能控制

描述了一种根据丝杠螺距误差的动态特征而设计的智能控制方法,基于对丝杠磨削过程中传动链误差的各种瞬变特征的分析,建立了智能控制规则,并应用于实际丝杠磨削过程的控制中,取得了良好的效果.

非对称三角形螺纹作用中径的精确计算

本文考虑了非对称三角形螺纹的螺距偏差和牙侧角偏差的各种组合对作用中径的共同影响,运用了包容图位移法,分析和推导出非对称螺纹作用中径的精确计算公式。并用实测数据验证了算式的正确性。这组算式也适用于对称三角形螺纹。

螺纹作用中径的计算问题

用中径或单一中径计算作用中径,这个问题在国外从50年代起就存在两种看法,在国内也争议了10年.通过理论分析和实测验证,对螺纹的中径与单一中径以及与作用中径的关系,本文导出新的计算公式,为解决争议提供了合理的办法.在分析过程中发现了英国NPL所给公式存在错误的原因.

对称螺纹作用中径的精确计算

本文考虑了螺纹牙侧角偏差和螺距偏差的各种组合对作用中径的共同影响,设计了包容图位移法。运用此法分析和推导出以中径或以单一中径来计算作用中径的精确公式,并用实测数据验证了公式的正确性,又与现行简化公式作了比较。

锥螺纹加工挂轮配比复核

合理完善设备加工锥螺纹挂轮配比、计算所需挂轮的齿数、正确安装啮合、科学分析产生螺距错误的原因,对设备挂轮配比进行复核、解决工件实际加工中螺纹螺距累积误差问题。

万能工具显微镜上螺纹中径的测量与误差分析

螺纹中径尺寸是检验螺纹是否合格的一个重要指标。以M20×2.5螺纹中径的测量为例,借助JX7型万能工具显微镜用影像法测量螺纹中径,分析了影响测量误差的主要因素,得出中径的实际尺寸及其测量极限误差。

螺纹中径当量的全微分优化逼近算法

本文建立的螺纹中径当量全微分优化逼近模型，考虑了螺距误差和半角误差本身及其相互间对中径的综合影响，并用理想螺纹在径向和轴向二维逼近实际螺纹。计算机计算表明，和常用算法及三点接触式算法相比较，本文提出的算法最优。

螺纹量规中径“三点”测量方法

文章提出的“三点”测量螺纹量规中径的方法,符合GB/T 14791—2013螺纹中径的定义,不存在原理误差。牙型半角误差及螺距误差对中径测量不产生影响,中径测量结果与三针法量值的可比性较好。在国产JX13B微机型万能工具显微镜上用影像法、轴切法或干涉法测量时,可以直接显示测量数据和打印测量结果。

LCR-G型重力仪周期误差的研究

分析了 LCR-G 型重力仪周期误差的产生机制,讨论了周期误差标定的基本原理和方法,结合 LCR-G920和 LCR-G922在灵山重力基线场上的3次标定,对 LCR-G 型重力仪的周期误差进行了较为深入的研究,得出了一些有益的结论。