不同负荷工况下660 MW循环流化床锅炉脱硝特性研究

为揭示不同负荷下循环流化床的运行特性,以某660 MW循环流化床锅炉为研究对象,在满负荷、75%负荷下,具体研究床温波动、风量配比、烟气含氧量和风煤配比对选择性非催化还原(selective non-catalytic reduction,SNCR)技术喷氨量和脱硝效果的影响。结果表明:满负荷运行时,在欠氧区,SNCR投射喷氨量与循环流化床锅炉给煤量保持同向变化趋势,若持续提高喷氨量,会导致氨逃逸较大,降低SNCR脱硝能力;当炉内给煤量保持稳定,在欠氧还原区内,适当提高二次风量(含氧量),会促进挥发分N的还原反应。75%负荷运行时,床温波动范围超过110℃时,为了满足脱硝要求,应适当提高一次风量、降低二次风量和喷氨量;床温波动范围低于50℃时,应适当降低一次风量和喷氨量;床温波动范围在50~100℃时,应适当降低二次风量和喷氨量;欠氧区内,喷氨量随总给煤量增多而增大。研究结果可以指导循环流化床优化运行,减少氮氧化物排放。

高碳钢钢包精炼炉造白渣工艺研究

为提高高碳钢水的纯净度,对钢包精炼炉(LF炉)精炼造白渣工艺进行优化。在LF精炼造渣过程中加入铝粉压球脱氧,研究渣的还原性、碱度(R)、钙铝比、成分及铝粉压球用量对钢水全氧量(w(T.O))的影响。结果表明,当渣中w(CaO)=52%~58%、w(Al_(2)O_(3))=28%~33%、w(SiO_(2))=8%~12%、w(TFe+MnO)<1.56%、R=4.6~5.3、钙铝比为1.60~1.77时,可有效降低钢水中的全氧量。与工艺优化前相比,精炼结束后钢水全氧量低于10^(-5)的炉数占比由27%提高至81%,平均全氧量由1.4×10^(-5)降至9.5×10^(-6);优化后的钢水平均回硅量由0.044%提高至0.095%。钢水成分控制时应考虑回硅量,以避免硅含量超标。

连铸钢包下渣的影响及控制研究

通过对某浇次钢包浇铸末期中包钢水全氧变化、炉次中包渣样分析,结合生产过程中钢包异常下渣时的影响及铸坯轧后缺陷进行研究。结果表明,钢包下渣会恶化钢水浇铸性,使水口堵塞,同时会导致合金元素氧化,产生夹杂,影响钢水纯净度。严重时会导致耐材异常侵蚀,中间包内“结壳”“焊棒”发生。根据钢种质量需求特性,制定差异性钢包下渣控制工艺,可以有效均衡产品质量和生产成本。

超低碳钢钢中夹杂物的研究

为控制超低碳钢中的簇状夹杂物,对超低碳钢中的夹杂物和与全氧含量的关系进行了研究。钢中的夹杂物主要是Al2O3夹杂和Al2O3-TiN复合夹杂,独立夹杂物尺寸大部分小于10μm。铸坯中w(TO)小于0.003 0%时,钢中仍存在簇状Al2O3夹杂;Al2O3簇状夹杂物与铸坯中全氧含量没有直接关系,所以钢中的全氧含量不能完全代表钢中夹杂物的水平。钢中的簇状Al2O3夹杂物与RH脱碳结束活度氧有关,要控制超低碳钢中簇状Al2O3夹杂物必须稳定生产工艺,减少RH加铝升温,使RH脱碳结束活度氧保持在一定范围。

IF钢生产过程非金属夹杂物的演变行为

在DS-LD-RH-CC工艺IF钢工业生产过程系统取样和全氧含量、氮含量、非金属夹杂物形貌和化学成分检测的基础上,结合热力学分析,研究了非金属夹杂物含量、形貌与成分的演变过程.结果表明,冶炼过程钢中全氧含量逐渐降低,但需控制钢包渣氧化性以进一步降低铸坯中全氧含量;在浇铸过程中发生明显的增氮现象,应进一步加强保护浇铸,控制浇铸过程钢水增氮;在RH精炼过程中,脱氧后主要生成团簇状单一Al2O3夹杂物,Ti合金化后生成球形Al-Ti-O和内外分层的Al-Ti-Ca-Mg-O复合夹杂物;在钢水凝固过程中,生成了内层为Ti-Al-Mn-O-S、外层为TiN和AlN的复合夹杂物.在铸坯中还存在由结晶器卷渣导致的含有K,Na成分的Ti-Al-Ca-Si-Mn-O大型复合夹杂物.

GCr15轴承钢夹杂物及全氧含量控制工艺分析

夹杂物的去除应从初炼炉到连铸工序的每一个工艺步骤都进行严格控制,才可能达到令人满意的效果。通过控制电炉终点碳以降低初始氧含量,采用LF全程脱氧、改变精炼渣系和扩散脱氧方式,VD吹氩及弱搅拌技术和优化中间包结构、强化中间包冶金功能等措施对轴承钢的生产工艺进行了优化,实现了低氧轴承钢的冶炼。因此,控制轴承钢中夹杂物(主要是氧化物)是一个系统的工程,不能仅依赖某一局部工艺采取措施来达到目的.

CaO-Al_2O_3基精炼渣对钢液脱氧的影响

在 Mo Si2 炉上用二次正交回归实验方法进行了 Ca O- Al2 O3 基精炼渣对钢液脱氧影响的实验研究。发现精炼渣与钢中溶解氧的平衡时间为 2 0～ 30 min、平衡溶解氧含量为 0 .0 0 0 8%～0 .0 0 12 %,并得到了精炼渣在不同成分下的钢液全氧含量。另外 ,通过二次正交回归处理 ,得到了钢液全氧含量与精炼渣的光学碱度、渣中 Al2 O3 含量和 Ca F2 含量之间的关系式 ,并发现如下规律 :随着精炼渣光学碱度的提高 ,钢液全氧含量几乎呈直线减小 ;在用铝脱氧的条件下 ,钢液全氧含量基本上随精炼渣中 Al2 O3 含量的增加而增大 ;随着精炼渣中 Ca F2 含量的增加 ,钢液全氧含量呈先增大、后减小的趋势。本实验条件下最佳的渣系组成为 Ca O 5 7.2 9%,Al2 O3 9%,Mg O 10 %,Si O28.71%,Ca F2 15 %。

梅山2号板坯连铸低碳钢铸坯质量研究

对梅钢2号板坯连铸机低碳钢浇铸的质量问题进行了调研,并采用低倍、硫印、显微金相分析、扫描电镜、能谱及全氧量分析等多种手段,研究了不同浇铸条件下铸坯质量缺陷与工艺条件的关系。研究结果表明非稳态铸坯质量明显低于稳态铸坯质量。同时,未观察到由结晶器卷渣形成的大型夹杂,铸坯的缺陷主要为气孔、Al2O3及复合铝酸盐夹杂。全氧分析表明,铸坯w(T[O])平均为20.86×10-6,且最大值不超过27.00×10-6,相同工艺条件下,该板坯质量处于较高水平。

钢中氧的控制及氧化物冶金

系统地分析了钢中氧的行为和降低钢中氧化物夹杂的措施。分钢种和厂家(新日铁、JFE、POSCO、宝钢、武钢和鞍钢等)统计了世界纯净钢生产先进指标。讨论了采用氧化物冶金技术生产的钢中非金属夹杂物的性质和晶内铁素体的形核机理,简述了氧化物冶金技术的应用。

宝钢分公司一炼钢IF钢中间包钢水全氧含量影响因素分析

对影响宝钢分公司一炼钢IF钢连铸中间包钢水全氧含量的几个因素进行了相关性分析,提出了在实际生产过程中实现中间包钢水T[O]≤35×10-4%的建议。

模拟体外消化对蓝靛果提取物花色苷组成及抗氧化能力的影响

研究体外消化前后蓝靛果提取物的总酚和花色苷含量、花色苷组成以及抗氧化能力的变化。实验分别采用福林-酚法和p H示差法测定总酚和花色苷含量,利用高效液相色谱-电喷雾二级质谱联用技术结合分子质量,离子碎片,出峰顺序及参考文献分析花色苷组成;采用总抗氧化能力(total antioxidant capacity,T-AOC)和氧自由基吸收能力(oxygen radical absorbance capacity,ORAC)法测定体外消化前后提取物的抗氧化能力。结果表明:模拟体外消化后样品总酚含量增加了48.2%,花色苷含量降低了67.6%,单体花色苷由11种降为8种,此外,ORAC值和T-AOC值分别下降了80.0%和55.6%。综上,与未经消化提取物相比较,模拟体外消化处理的蓝靛果提取物的多酚含量增加,花色苷含量和种类均减少,抗氧化能力下降。

300t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO_2、25～30Al_2O_3精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al_2O_3=1.7～1.9,CaO/SiO_2=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。

关于洁净钢的若干基本问题

洁净钢是针对客户提出的质量要求,钢厂不断改进工艺、装备后,逐步提高洁净度的各类钢.介绍了典型钢种的洁净度要求及近半个世纪来商用钢中杂质能达到的最低水平.钢中总氧量对钢的洁净度至关重要,列举了国内外主要钢厂精炼、凝固过程中钢中总氧量的变化及降低总氧量的相关理论.减少钢中夹杂物数量及控制其形态也是洁净钢的重要任务,讨论了脱氧产物、脱氧剂再氧化及顶渣与耐火材料成分的影响,对430系不锈钢中夹杂物控制及精炼时最佳搅拌强度作了介绍,简述了钙处理使铝镇静钢夹杂物转形的基础理论.对超低磷、超低硫钢生产的冶金原理作了重点阐述,介绍了抗氢致开裂(HIC)的管线钢中超低硫和硫化物的形态控制.对钢中其它杂质元素去除的可能途径也进行了讨论.

60Si2CrVAT弹簧钢的氧含量控制

通过80t转炉-90tLF～100tRH—OC工艺生产弹簧钢60Si2GrVAT的实践，得出控制转炉出钢温度和终点碳质量分数，尽可能降低转炉终点氧质量分数；LF、RH精炼过程中，严格控制钢液中的全铝质量分数，从而控制钢液中氧质量分数；控制精炼渣碱度R〉4．0、w（FeO＋MnO）在0．5％～1％以下，从而进一步降低氧质量分数。淮钢采用合理的生产工艺，把钢坯全氧质量分数控制在10×10^-6以下。

铬酸钡光度法测定煤中全硫含量

收集氧弹法测定煤的发热量后弹筒内的残渣和残液,用铬酸钡光度法进行比色分析,实现煤中全硫的测定。方法的测定结果与重量法结果吻合,回收率在99%～104%之间。

电渣重熔钢液洁净度控制研究进展

电渣重熔工艺能够显著去除钢中的非金属夹杂物、降低钢中的总氧含量。本文阐述了电渣重熔过程中非金属夹杂物的去除机理、夹杂物成分和含量的控制以及电渣重熔过程中氧含量的控制,介绍了电渣重熔过程钢液洁净度控制的研究进展,提出了进一步提高电渣重熔过程钢液洁净度水平的研究方向。

TGIC中总氯含量的测定和分析

介绍了测定TGIC中总氯含量的2种方法,即化学滴定法和氧气燃烧瓶法。用这2种方法对5个样品分别进行了测试。试验结果表明:氧气燃烧瓶法测试的结果均大于化学滴定法,化学滴定法只能测得活性氯和无机氯的总量,而不能测得非活性氯的含量,测得的氯含量不能充分体现总氯含量的定义,而氧气燃烧瓶法测得的才是真正意义上的总氯含量。

坩埚实验中渣组成对合金钢液洁净度的影响

通过Si-Mo高温炉MgO坩埚实验,研究了在1873 K时,CaO-Al_2O_3-SiO_2渣成分对0.42C-1.15Cr- 0.2Mo钢液T[O]以及硫分配比Ls-(S)/[S]的影响。发现渣碱度-(CaO+MgO)/SiO_2由1增加到3时,T[O]由0.0014%迅速减少至0.0010%,此后碱度升高,T[O]变化不明显。(FeO+MnO)≤0.50%时,T[O]60.0010%;(FeO+MnO)超过0.50%时,T[O]明显升高至0.0014%。渣碱度、渣中Al_2O_3活度和[A]对Ls影响明显:渣中Al_2O_3活度升高,Ls减小;渣碱度、[Al]升高,Ls增大。

浅谈天然气质量提升对检测技术带来的挑战

修订后的GB 17820-2018《天然气》以及新制定的GB/T 37124-2018《进入天然气长输管道的气体质量要求》两个标准对天然气质量指标提出了更加严格的要求,并提出对总硫连续监测的需求,随之而来将会对天然气中总硫、氧气等质量指标的检测技术带来新的挑战。重点分析了天然气质量提升对总硫含量在线检测、氧含量测定等带来的挑战,提出天然气质量提升是不断持续的过程,天然气质量检测技术和标准也是不断持续提升的过程,未来将适时制订我国天然气硫化合物、总硫以及氧含量的在线检测方法标准,为实现天然气更加清洁、绿色环保的目标,以及管道的安全平稳运行提供坚实有效的技术手段和标准保障。

EAF-RH-LF-CC生产Q345B的洁净度研究

在炼钢过程各工位取样,分析研究了EAF-RH-LF-CC工艺下Q345B无缝管钢的洁净度。试验结果表明:(1)铸坯中的总氧质量分数可以稳定在0.002%左右;(2)非金属夹杂物以近似球形的氧化物和硫化物居多,其数量依炼钢流程工序不断降低,且精炼过程中降幅最大。(3)LF过程有明显的增氮现象,需控制LF过程的二次氧化;(4)与RH过程相比,在LF结束时钢中10～20μm的夹杂数量较多,应适当延长LF脱氧后的软吹时间:(5)RH精炼初渣中w(FeO+MnO)过高,RH钢包渣需进行改质处理。