树脂行李箱变形分析和预变形研究

本文通过借助CAE仿真分析手段,对某树脂行李箱开发设计阶段的产品翘曲变形情况和负载变形情况,进行了仿真量化分析。基于分析得出的各因素对产品尺寸变形的影响数值,在数据结构和模具上进行了相应的预变形设计,来消除翘曲和负载对树脂行李箱产品装配尺寸的影响。最终通过将设计数据与模具件的对比印证,成功解决了树脂行李箱的翘曲变形和负载变形,提高了行李箱总成实物样品的尺寸与设计尺寸的一致性。

白车身后端复合质量问题研究和解决

文章以某车后部装配质量为研究对象,旨在解决后备箱装配、尾灯装配以及后杠装配存在的间隙、平顺度复合问题,提升总装一次交验合格率;通过对白车身尺寸进行调整,对来件尺寸进行控制以及对装配工艺进行调整等措施,系统解决后部装配质量问题。提出装焊“制造公差”概念,制定了适合总装装配需求的白车身尺寸控制公差30余项;制定了标准换枪流程,将换枪后造成的后保险杠支架焊钉的尺寸波动,从尺寸波动的源头激发问题,检测、调整、验证到最终总装反馈,形成尺寸波动闭环控制;每年可降低总装返修工时2000 h,总装一次交验合格率提升15.4%。

高柔性高节拍下行李箱盖自动装配方案设计

在白车身生产过程中,行李箱盖的装配和质量控制一直是通过装配技工人工手动完成,在高柔性高节拍生产线上,往往需要投入大量的装配和返修人员以满足质量要求。因此,在高节拍高柔性前提下设计李箱盖自动装配方案,实现乘用车行李箱盖的全自动装配、调整方案,节省大量装配返修人员,同时使装配质量可控。通过AGV实现行李箱盖的自动配送、双层料库系统、视觉引导抓件、最佳匹配自动装配系统、柔性自动拧紧系统,实现行李箱盖的高节拍高柔性下的自动装配。经过方案研讨、系统搭建、设备安装调试和应用测试,验证了该方案能稳定、高效应用于乘用车批量生产中的行李箱盖自动装配工艺,有效解决人工手动装配低效率、装配质量不稳定等问题,装配精度可达到0.5 mm,合格率达到95%以上。

旋塑汽车后备箱盖设计

主要介绍了高分子材料成型的汽车后备箱盖设计流程,为了满足汽车轻量化需求,使用高分子材料代替原有金属冲压件,同时为了满足旋塑成型需求,对塑料后备箱盖的成型工艺进行了优化分析设计,其中包括内部金属嵌件形式方面的优化和嵌件使用应力的计算。结果表明,通过滚塑工艺成型的后备箱盖可以在保证后备箱盖功能、满足人机工程学功能的基础上减轻后备箱盖的质量达到87%,实现了汽车的轻量化设计。

汽车行李箱内板拉深过程的数值模拟

行李箱内板是汽车覆盖件中的重要零件,生产中为了减轻汽车重量,可采用高强度钢板来成形。在板料成形基本理论的基础上,以高强度钢TRIP600为材料模型,采用有限元软件DYNAFORM对汽车行李箱内板拉深过程进行了模拟,获得了成形后的零件壁厚变薄率分布图、成形极限图和对称面的回弹值。结果表明,汽车行李箱内板在拉深过程中不易破裂,但容易出现起皱和回弹缺陷,形状冻结性差。该结果对提高汽车行李箱内板拉深件的成形质量具有重要的指导意义。

富康988轿车行李箱盖有限元分析及试验

利用有限元法对富康 988轿车行李箱盖进行了弯曲和扭转刚度计算及破坏分析 ,通过计算结果与试验结果的比较 ,验证了计算结果的正确性。在此基础上 ,运用参数优化和结构优化的方法 ,通过多种改进方案的计算比较 。

行李箱内板拉深压边力曲线的优化

对新型高强度相变诱发塑性钢TRIP600钢板拉深成形的行李箱内板进行研究,将获得的变压边力成形窗口分为若干段,通过数值模拟的方法得到行李箱内板成形质量与各段压边力之间的正交试验数据,经极差分析确定正交试验优化方案;以正交试验数据为训练样本,通过BP神经网络建立成形质量与各段压边力之间的非线性映射关系,并以此关系作为多目标遗传算法的适应度函数进行遗传算法优化,获得一组Pareto最优解集,实现了对行李箱内板成形窗口内压边力曲线的优化。优化结果表明,相比于正交试验优选方案,采用遗传算法和神经网络相结合的方法得到的优化方案成形零件时,能较大程度地提高行李箱内板的成形质量。

汽车后盖总成变形的产生原因和解决措施

对汽车后盖总成变形的产生原因进行了分析,重点分析了造型、压合工艺、后盖外板材质硬度不足以及生产工艺等方面因素而引起的后盖总成变形,并从压合模工艺排布、设计、后盖外板材料选用以及生产工艺过程等角度提出了解决措施。这些改进措施可解决汽车生产中后盖总成变形问题,有利于提高产品质量。

行李箱盖难关问题解析

根据实车出现的行李箱盖难关问题,运用FTA故障树进行原因分析,通过对设计定义、实车装配及部品核查等3个方面进行检查。并逐步分解密封条、限位块、止口及气密性等对关闭力的影响。通过改善限位块、密封条及管控止口高度等手段,有效改善此问题。

汽车行李箱盖铰链机构分析及优化

在汽车行李箱盖电动化开发过程中,因行李箱开启方式和驱动点改变而导致电动开启力过大,需对原四连杆铰链进行优化,将开启力减小到合理值。为满足某车型行李箱盖电动化的需要,对该车四连杆铰链行李箱系统的动力学特性进行了仿真分析,计算得到了最小开启力,并进行了实验对比,验证了仿真的有效性。在此基础上对四连杆铰链机构进行了优化设计,进一步减小了电动行李箱盖的开启力,满足了电动行李箱的设计要求。

有限元分析法在汽车后备箱盖冲压成形中的应用

针对大尺寸薄板类汽车覆盖件后备箱盖的三维模型,划分了合理有效的有限元网格,确定了拉伸方向,设计了压料面及工艺补充面。采用专业数值模拟软件对汽车后备箱盖的冲压过程进行了模拟,模拟结果反映的缺陷及其发生区域同实际情况相符,通过分析缺陷产生的原因,提供了优化变量的选取准则。具体以避免制件的起皱及过度减薄、开裂为评价指标,建立了汽车后备箱盖成形过程中优化目标,对汽车后备箱盖冲压成形工艺进行了优化分析。着重分析了拉伸筋阻力、摩擦系数、压边力对制件成形质量的影响,获得了最佳成形工艺参数。研究为大尺寸薄板类汽车覆盖件成形中的质量控制提供了科学依据。

轿车行李箱铰链的参数设计

行李箱镶链是开启汽车行李箱盖的关键部件之一,本文借助于CATIA软件对行李箱铰链进行合理的参数设计,并结合工程实例达到安全可靠开启行李箱盖的要求。文章应用力学原理对铰链在整个行李箱盖的开启和关闭过程中受力进行了详细的分析,探讨了影响行李箱盖平衡的因素,为后期铰链的合理设计提供一定的理论参考。

浅析行李箱盖内板起皱原因与改进

在行李箱盖内板成形过程中,制件内型面支撑筋两侧材料流动较复杂,制件表面容易起皱,针对此问题,分析制件起皱的原因,并对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及整改措施。

AutoForm-Sigma模块在汽车行业工程设计阶段的应用

在汽车行业,随着新车型开发周期的缩短,工程设计阶段对产品数据的生产稳定性要求越来越高。以行李箱盖外板为例,介绍了AutoForm软件中稳定性分析Sigma模块的运用。在工程设计阶段,通过把影响零件成形性的因素以参数变量的形式进行有效组合,在Sigma模块中进行稳定性分析,寻找对造型改动量最小且满足稳定生产的方案。经现场验证,利用AutoForm-Sigma稳定性分析的方案可以保证后期生产稳定性,缩短调试周期,为设计阶段的数据优化提供准确的建议。

Autoform仿真在行李箱盖外板全工序中的应用

以行李箱盖上外板全工序分析模拟为例,论述了Autoform全工序仿真在冲压工艺中的应用,将仿真结果与实际生产结果进行对比,结果表明仿真结果可以准确的预测实际冲压生产中出现的制件品质问题,早期改善,为新造型、新产品的开发提供了有利的前提条件。

鹅颈气撑式行李箱盖铰链的设计探析

行李箱盖铰链机构是开启汽车行李箱盖的关键部件之一,其性能的好坏对汽车操作舒适性至关重要。文章以行李箱盖铰链的结构布置及力学分析计算为着手,深入分析了影响行李箱盖开启姿态的因素,为行李箱盖铰链系统在汽车设计布置提供理论分析依据。

车门铰链及行李箱盖扭杆弹簧的布置计算

对轿车车门铰链、车门前侧分缝线、行李箱盖扭杆弹簧的布置进行了研究,总结了轿车设计中车门铰链及其轴线的布置方法、步骤及校核要点。介绍了车门与翼子板之间、前后车门之间分缝线的位置以及形状走向的确定方法,论述了行李箱盖铰链及其平衡支撑机构的形式、行李箱盖重力力矩以及扭杆弹簧力矩曲线的绘制方法,明确了扭杆弹簧扭转刚度系数的计算方法。

行李箱盖包边模设计

分析了行李箱盖制件的成形工艺,详细介绍了行李箱盖包边模结构设计,重点阐述了定位机构、预弯机构、上模包边刀、上模斜楔等零部件设计,叙述了模具工作过程,可为类似制件的包边模设计提供参考。

汽车行李箱盖关闭冲击及耐久性分析

基于LS-DYNA提出一种对汽车行李箱盖进行关闭冲击仿真的建模方法.建立密封条和锁总成的详细模型,并根据仿真结果对行李箱盖进行耐久性预测.仿真结果与试验结果的对比验证该模型的准确性.该方法可有效仿真汽车行李箱盖的关闭冲击及耐久性能,提升设计效率.

汽车行李箱盖外板回弹控制的工艺研究

针对汽车行李箱盖外板在冲压成形过程中容易出现回弹的问题,以某车型行李箱盖外板为例,通过优化制件的翻边工艺,有效地控制了制件回弹,同时,采用Autoform软件对优化前后的制件回弹进行模拟分析对比,结果表明,翻边工艺的改进可以有效改善回弹,避免了A面补偿带来的表面质量缺陷,可为车门外板或发动机罩外板的外覆盖件的冲压成形提供参考。