不刮瓦轴承的两个基础理论及其实例计算分析

不刮瓦轴承在我国水泥工业应用中存在两个问题:一是对其形成楔形间隙的必要性和重要性的认识模糊甚至存在疑虑;二是担心管磨机主轴承球面瓦的巴氏合金轴瓦会被压坏。为消除当前不少人对不刮瓦轴承技术的疑虑和担心,通过对不刮瓦轴承两个基础理论及其实例计算进行分析,得出结论:(1)不刮瓦轴承即无负荷时轴颈与轴瓦接触角φ=0的滑动轴承,是一种当前最先进的滑动轴承;(2)在管磨机中,水泥磨机主轴承轴瓦的负荷是最大的或者说是最重的,经过实例计算表明其安全系数n最小者竟然大于10,表明巴氏合金轴瓦是绝对不会被压坏的。

水平井段连续管多形态流域可溶桥塞碎屑运移规律

随着油田大规模的开发,连续管钻磨桥塞技术得到广泛应用。然而该技术在现场应用中会由于桥塞碎屑的堆积而造成钻磨时效低、井下故障频发等一系列工程难题。为此,探究在水平井眼多形态流域桥塞碎屑的运移规律很有必要。运用CFD数值模拟方法,对水平井段连续管不同形态时的桥塞碎屑进行运移规律研究,探究当边界条件不同(钻磨液黏度、钻磨液流量、固相初始体积分数)时各个截面上桥塞碎屑的体积分数的变化规律。研究结果表明:钻磨液黏度的增加、钻磨液流量的减少、固相初始体积分数的降低都有利于桥塞碎屑的运移;并且当连续管在中心时出口处的桥塞碎屑体积分数比连续管螺旋屈曲时的要高26.5%;碎屑初始体积分数对碎屑运移的影响最大。所得结论可有效预防井下卡钻等风险。

大型管磨机驱动装置的选择及优缺点分析

大型管磨机本体及研磨体载荷大,磨机功率高,当其驱动装置采用行星减速机和齿形联轴器配合的中心传动方式时,会产生较大的轴向力,影响磨机的稳定可靠运行。分析对比了大型管磨机驱动装置采用中心传动、单边缘传动、单边缘双传动、双边缘传动、多点边缘传动等传动方式的工艺特点。以某项目ϕ5.2m大型水泥管磨机2×4000kW双边缘传动系统为例,介绍了主电机、减速机、大齿圈和小齿轮的选型设计计算及双边缘传动系统的实际应用情况。生产实践表明,大型管磨机选择双边缘传动方式安装方便、成本低、传动功率大、运行稳定可靠,是优选方案。

连续油管作业中油管变形的判断方法

连续油管作业中遇到的软阻、软卡现象会增大作业风险,而油管弯曲变形导致的连续油管软阻、软卡,其判断方式较难,传统的陀螺仪测井斜等方法也难以明确。采用排除法,通过循环冲洗、钢丝探查、连续油管钻磨等工艺依次排除井筒结蜡、沥青及结垢的可能性,判定油管弯曲,并用钢丝短工具串进一步验证,建立了连续油管作业中软阻、软卡的分析步骤和对应的处理方法。通过XX井的现场实践,应用连续油管作业中油管弯曲变形的判断方法,最终判定油管弯曲是导致连续油管遇卡的原因,并用相应的处理方法成功解卡。该方法可为同类型连续油管遇阻遇卡问题的处置提供借鉴。

深层页岩气连续油管钻磨桥塞技术

随着川渝地区页岩气开发迈向深层,连续油管钻磨桥塞面临深层页岩气井口压力高、套变导致卡钻、频繁起下易导致油管失效等复杂工程,严重影响到连续油管在深层页岩气改造后钻磨的作业安全和时效。通过开展连续油管钻磨桥塞难点分析、适用于川南深层页岩气区块的变径连续油管结构优化、高温环境下循环用钻磨工作液体系优化、高压下钻磨桥塞工艺优化等方面的研究,形成了满足川南深层页岩气井的连续油管高压钻磨桥塞关键技术和配套工艺措施。经川南页岩气区块现场应用84井次,卡钻等复杂情况由前期5.3%下降至3.3%,钻磨桥塞由前期的3~5趟钻缩短至1~3趟钻,安全快速地实现了压裂后的井筒清理,缩短了钻磨桥塞的时间,提高了作业效率。该技术为川南深层页岩气安全高效开发提供了技术支撑。

基于PLC的火电厂钢球式磨煤机制粉系统模糊神经元控制系统

结合开封火电厂3号机组2套制粉系统的工程实际,提出一种以西门子S7-300可编程控制器(PLC)为硬件基础、模糊控制和神经元控制相结合的控制方法。运行表明,此控制方法可提高制粉系统的可靠性和经济性。

双进双出钢球磨煤机的特性与故障处理

介绍双进双出钢球磨煤机双进双出、料位控制、辅助风系统和蒸汽惰性置换系统的特点,重点分析小齿轮断齿、大小齿轮齿面磨损点蚀严重、螺旋输煤绞笼损坏、磨煤机大瓦温度高、料位系统异常等常见故障及发生的原因,并提出相应设备和系统的改进措施。

BBD4062型双进双出磨煤机的调试

BBD4062型双进双出磨煤机是山东莱芜发电厂第1台引进国外技术、国内厂家制造、首次投入运行的设备。论述了该型磨煤机的主要特点及运行情况，重点介绍该磨煤机及料位测量系统调试过程、调试中出现的主要问题及处理。

枣树试管苗一次成苗培养基的研究

以枣树试管苗为材料,研制出适宜的一次成苗的基本培养基Cy .其中,狗头枣适宜的成苗培养基为Cy +IBA0.5mg·L-1;骏枣为Cy +IBA0.4mg·L-1+IAA0.1mg·L-1;掉牙枣为Cy +IBA0.2mg·L-1+IAA0.3mg·L-1.同时,确定了在该培养系统中枣树适宜的继代周期为30d.培养结果表明,Cy 的生根率和成苗率均达100%,平均根数达5.83～6.27条,有效繁殖系数达5.50～6.23.

连续油管钻复合桥塞工艺研究

目前水平压裂完井是生产页岩气的主要方法,大部分井都是用下桥塞和射孔的方法来完成压裂作业,当压裂作业后,用连续油管带马达去钻磨桥塞。国内页岩气开采单井下复合桥塞和钻桥塞数量在20个左右,对于施工作业方而言,提高钻塞作业效率是关键。通过对作业前准备和规划、钻磨设计、马达选择、液体的选择、钻压、短起次数和速度、钻磨期间是否让井生产、地面返排设备、施工紧急情况及数据分析等情况的详细分析,结合国内页岩气井的实际开发经验,不断改进创新,最终得到了一套适合国内页岩气开发过程中钻磨桥塞的推荐做法。

管磨机料球筛析现象分析

以实现管磨机粉磨系统的优质高产低消耗为目标,在对多家水泥企业进行考察与实验的基础上,分析了管磨机中的料球筛析现象,讨论了管磨机料球筛析现象的形成原理和物料在前后仓的破碎研磨规律,探讨了管磨机出现“跑粗”现象的原因。在此基础上对管磨机研磨体级配、衬板形式、前仓最大球径、平均球径的确定等提出了建议,为优化管磨机工艺参数与结构参数提供参考。

连铸圆管坯质量的研究

从管坯的化学成分、高温塑性、机械性能等方面阐明了炉外精炼在管坯生产中的重要性。根据研究结果提出了对连铸圆管坯芯部状态的要求，并指出管坯芯部状态与穿孔机顶头形状的关系。

火力发电厂钢球磨煤机筒体噪声控制

分析DTM350/600型钢球磨煤机噪声特性, 研究开发出用于提高隔声结构、性能的氧化锌晶须增强阻尼涂料。利用吸声、隔声、阻尼减隔振的综合降噪原理,研制了新型多层结构隔声套。该隔声套应用于湖南省耒阳电厂磨煤机筒体的噪声治理,使磨煤机噪声降低了24.5dB(A),取得了较满意的降噪效果。

磨煤机钢球磨损的一般数学模型研究

对中储式球磨机中多种随机过程联合作用的运行特征进行了综合分析,研究了各输入、输出状态参数之间的相互关系。在生产实践中,磨煤机的各工况条件参数是在一定范围内波动的,依据泛灰数理论,建立了既能反映工况条件参数的影响又能体现运行经济性的钢球磨损的一般数学模型,并对该模型提出了辨识的方法,为磨煤机运行过程的监控、预测和控制提供了理论依据。

焊接油套管的生产工艺及其发展

简述了我国油套管的发展状况,利用焊管机组生产油套管的技术优势及其生产工艺。重点对焊管机组直接生产油套管和焊管经热张力减径生产油套管的技术特点和工艺方案进行了分析和比较,指出焊接油套管生产应注意的问题和建议。

管电极微细电火花铣削加工

提出了采用对轴向损耗不敏感的微细管电极进行微细电火花分层铣削的加工方法,并对管电极在加工过程中的损耗特性进行了理论分析。在此基础上,分别采用铜管电极和实心电极进行了微细电火花铣削加工实验。结果表明:采用中空结构的管电极不仅减小了铣削过程中电极端部的损耗半径,提高了加工精度,而且简化了微细电火花铣削的分层策略和电极损耗补偿策略。

三辊轧管机的发展及轧辊辊型设计

概要介绍了国内外三辊轧管机的发展情况及该机型的特点。以国内φ50mm三辊轧管机为例,介绍了轧辊辊型的设计方案。

三辊轧管机的调整特性分析

从提高钢管壁厚精度为出发点，推导了三辊轧管机调整参数的计算方法，分析了三辊轧管机的调整特性．应用效果表明，该算法简洁可靠，可以提高三辊轧管机的调整效率和钢管的壁厚精度．

Φ180 mm PQF连轧管机组125 mm孔型的设计与开发

为扩大产品规格范围,在Φ180 mm PQF连轧管机组原有孔型的基础上,设计开发125 mm新孔型。以生产Φ73 mm×4.0 mm无缝钢管为例,介绍产品的穿孔、连轧、定(减)径机125 mm孔型的设计与开发,描述125 mm新孔型的设计思路、开发过程及试生产情况。生产结果表明:125 mm孔型设计合理,且产品表面质量良好、壁厚精度高;125 mm孔型的成功开发,使Φ180 mm PQF连轧管机组的产品规格范围下限由Φ114 mm×4.0mm扩展至Φ73 mm×4.0 mm。

振动磨DEM动力学分析模型

运用离散单元法建立振动磨动力学分析模型,研究了振动磨的动力学特性;介绍了DEM及运用DEM建立振动磨动力学分析模型的方法和过程.该模型可对振动磨的磨管和磨介的运动进行数字模拟,可用于对振动磨各种动力特性的定量分析.