基于UG-CAD三维可视化装配工艺设计

基于UG-CAD三维可视化装配工艺就是利用UG-CAD三维装配图,把产品设计、装配工艺的信息以三维可视化图形表现出来,让装配工人以更直观的方式了解产品的装配关系,理解产品的装配工艺和工艺流程。详细论述了UG-CAD三维可视化装配工艺设计环境和设计流程及应用可行性和效果。通过应用证明,基于UG-CAD三维可视化装配工艺与以往的文字表达方式装配工艺相比,工人减少了看二维图纸和理解文字工艺规程的时间,减少了歧义,提供了装配工作的准确率和效率。

基于工作过程的《机电产品UG-CAD技术》课程改革探讨

通过引入基于工作过程的课程开发理念,对《机电产品UG-CAD技术》原课程体系进行了分析,建立了一种以工作任务为中心组织课程内容和教学过程的课程模式,进行了课程改革的探索与实践。实践证明,基于工作过程的课程教学改革,有效提高了学生的职业技能。

UG-CAD/CAM在某复杂壳体上的应用——UG软件应用研究之一

在设计图纸中 ,某复杂壳体为铸造件 ,但由于客观原因需要改为机械加工件 ,并用数控机床加工。根据设计要求 ,运用UG软件系统对这一壳体进行建模 (CAD)、测量 (CAE)、编程(CAM) ,并在这一过程中做出了恰当的工艺分析 ,最终形成了符合数控加工要求的程序 ,使UG CAD CAE

CAD/CAM曲面金属件建模及数控编程仿真加工研究

以烟灰缸金属件为工艺产品进行UG NX建模,根据数控铣床/加工中心加工要求设计工艺件曲面造型,研究复加工杂曲面建模参数及过程;分析了工艺件产品并制定机械加工工艺流程,以MasterCAM进行数控加工编程,对比参数设置特点,研究3D刀具路径粗精加工曲面区别,调整数控加工各项切削参数,仿真得到光滑的曲面造型工艺件并输出NC编程程序。

关于在五轴数控机床上加工涡轮叶片的研究

制造业领域开发了一项创新技术,该技术深度融合了UG与特定的软件模块,用于加工不同表面,从而提高生产效率、降低成本并减少加工涡轮叶片的周期时间。本文描述了使用与5轴CNC机床集成的UG NXCAD/CAM软件优化刀具路径。涡轮叶片的初始模型在UG NX CAD中构建,随后利用UG NX CAM软件的高级功能进行刀具路径的规划与优化。加工完成后,涡轮叶片通过先进的3D坐标测量仪进行全面检测,结果显示,采用该技术加工的涡轮叶片在尺寸精度上达到了极高的标准,偏差极小,充分验证了该技术在提升加工质量与效率方面的卓越性能。

弧面分度凸轮的三维CAD

利用UG软件的二次开发模块 ,开发了弧面分度凸轮的三维CAD软件 ,通过该软件可以交互生成不同结构和参数的弧面分度凸轮实体模型。因为UG软件是一种集CAD/CAE/CAM于一体的图形软件 ,利用二次开发软件生成的实体模型 ,可以很方便的进行加工模拟。

基于UG预处理的ANSYS有限元分析方法

为克服大型复杂构件使用ANSYS进行有限元分析时实体模型建立过程中的困难,将计算机辅助设计软件UG与有限元分析软件ANSYS结合起来,在UG中完成实体模型的创建、有限元模型的生成、材料属性的设置以及边界条件和载荷的加载等预处理工作,并生成解算文件。然后将解算文件直接导入ANSYS软件中进行求解,克服了UG实体模型导入ANSYS后网格划分困难、UG有限元模型导入ANSYS后预处理工作无法展开的缺点。实际算例表明,文中方法发挥了UG功能完备的建模优势及ANSYS强大的解算功能,并充分利用了解算文件的可修改性和ANSYS软件的开放性,使分析的可行性与精确性达到最大的统一,为大型复杂结构的有限元分析开辟了新途径。

喷水推进泵三维造型研究及其流体动力性能CFD分析

以典型CAD软件UG为工具,结合数值模拟过程中网格划分和参数设置的要求,完成某种混流式喷水推进泵的几何建模,应用计算流体动力学程序对上述模型进行数值计算.CFD计算是针对泵整体流场控制体来进行的,而流场区域离散又需要针对各结构部件分别处理,UG层设置功能能较好地协调两者处理时转换的不便.通过CAD软件和网格划分软件相结合解决了几何建模时叶轮叶顶间隙难以控制的问题.泵流场区域离散采用结构化网格.选取SST紊流模型,采用稳态多参考系方法进行计算.在设计工况和非设计工况下计算所得该混流泵性能参数均与设计所提供值有较好的一致性.

CAD/CAM技术在曲面壳体零件加工中的应用

以一个复杂曲面壳体零件的加工为例,论述了UG的CAD/CAM功能模块在其中的应用过程和方法,利用UG的建模模块对零件进行曲面造型设计和三维建模;经工艺分析后制定加工工艺路线,设计了辅助夹具;使用UG的CAM功能模块,对加工零件进行合理的加工参数设置、刀路规划及编辑,从而生成各部位加工的优化刀具轨迹;定制所用数控机床的后处理器,并由UG后处理生成NC代码;将经过仿真检验的NC代码传入数控机床加工出实体零件,加工完成的零件具有高的精度和表面质量。UG软件高度集成的CAD/CAM功能,在曲面壳体零件加工中充分发挥了优势,降低了编程难度,并大大减少了编程出错率,提高了编程的效率,从而保证了数控加工的质量和效率,可为同类零件的数控加工提供参考。

基于UG的变距螺杆造型与数控加工

变距螺杆是石油、化工、轧钢等行业的关键零件 ,双头双楔型端面变深变距螺杆是其中较复杂的一种。本文介绍了基于UG软件的该类变距螺杆的造型和数控加工技术 。

基于UG的曲面设计与数控加工仿真

介绍了UG软件在一般代数曲面的参数化设计,和基于反求工程及NURBS理论的自由曲面设计,以及曲面的数控加工领域中的应用,并结合具体实例,给出了利用UG软件的CAD/CAM模块进行曲面设计和加工仿真的一般方法。

基于UG的发动机整体叶轮三维造型研究

随着航空航天事业的发展,整体叶轮作为发动机的关键部件,对发动机性能影响大,它的加工成为提高发动机性能的一个关键环节,而叶轮的精密几何实体造型是叶轮加工的必要前提。文章以典型的CAD/CAM软件(UG CAD)及应用实例(整体叶轮的三维CAD建模)为背景,说明UG CAD软件三维造型的基本步骤、思路,为整体叶轮的三维CAD造型提供参考。

复杂曲面三维数模重建技术的应用与研究

运用三维测量技术对汽车复杂零件进行实物采样，获取空间三维实物点坐标，采用双Ｂ样条函数进行曲面拟合，在计算机中生成三维数学模型，用几何光顺法检测曲面模型重建的精度，并给予光顺修正。在三坐标测量机与计算机之间联网并编写数据转换软件，实现三坐标测量的点阵数据能方便地被ＵＧ软件读取。测量技术与计算机技术相结合使三维实物的计算机数学建模有了新的跃进。

基于UG的汽轮机叶片CAD系统二次开发

文章以汽轮机叶片为研究对象,以某企业实际生产需求为导向,基于UG软件和Visual Studio2010软件平台,采用了C语言和UG/open API函数联合编程的二次开发方法,开发了一套汽轮机叶片参数化模型快速造型系统,提高了设计人员的工作效率,缩短了企业产品开发周期,加强了企业的竞争力。

塑料异型材挤出定型模CAD系统

针对塑料异型材挤出定型模分型繁琐、孔多易干涉、定型板块重复性设计等问题,提出了整体式设计和参数化设计方案。设计了1套智能分型算法,自动创建分型片体,构建分型板块,当调用标准件时自动修改相应参数,智能加载。基于UG平台,以VC为开发工具,应用UG/Open二次开发技术和MFC技术,通过人机交互界面进行参数化设计,开发了塑料异型材挤出定型模CAD系统,规范了定型模设计流程,提高了定型模设计效率。

并联机床加工船用螺旋桨及CAM技术研究

主要研究用并联机床加工整体式船用螺旋桨的技术以及用CAD/CAM系统进行螺旋桨辅助加工的方法。研究了并联机床加工螺旋桨的工艺方案 ,提出了加工螺旋桨的并串联多轴数控加工系统 ,分析了螺旋桨数控加工的工艺过程 ;介绍了在UG/CAM环境下进行螺旋桨加工的刀具轨迹编程和用Vericut加工仿真系统进行加工仿真的方法和过程 ;并进行加工实验。用于加工螺旋桨的并联机床具有结构简单 ,造价低和占地面积小等优点 ,具有广泛的应用价值和发展前景。

基于UG的塑料模具CAD／CAM研究

介绍了UG软件的CAD/CAM功能,以一塑料瓶体为研究对象,UG CAD对其进行造型设计,进而设计出加工该塑料瓶的模具;然后将高速切削应用于塑料模具加工中,分析了模具加工方式以及加工参数,使用UG CAM对整个制造过程进行设计仿真,并通过后置处理输出NC(数控)代码。最后通过VERICUT仿真软件证实了CAM的有效性。

UDF技术在冲裁凸模结构设计中的应用

介绍了冲裁凸模常用的结构形式,用户自定义特征的特点以及构建用户自定义特征库的方法。使用编程的方式对用户自定义特征进行调用,从而开发出基于用户自定义特征的冲裁凸模结构设计模块。模块包含了冲裁凸模的常用结构,同时也可按照用户的要求方便地进行扩充,极大地提高了凸模结构设计的效率和质量。

基于UG的非圆齿轮参数化设计与数控加工

非圆齿轮传动在结构紧凑、自动化程度高的机械中,有着越来越广泛的应用。非圆齿轮的节曲线不是圆形,且每个轮齿的齿形也不相同,这使得设计制造的难度都很大。以设计制造一对一阶椭圆齿轮与三阶椭圆齿轮为例,采用UG软件参数化建模这两个非圆齿轮,并进行了数控加工。加工出的齿轮很好地满足了传动要求,该方法提高了设计制造非圆齿轮的精度和效率,并且也适用于设计制造其他非圆齿轮。

CAD/CAE在9LRZ-80秸秆揉切机切碎器设计中的应用

将CAD/CAE应用于9LRZ-80秸秆揉切机切碎器的设计。通过UG软件建立切碎器的零件模型及装配主模型,并利用该软件的运动分析模块在虚拟装配主模型的基础上建立动态分析主模型,模拟揉切机切碎器在实际工作中的运动状况,并对其进行动态仿真及动态分析。运用ANSYS对工作状态下的刀片进行有限元分析。实践表明,有效的提高产品开发效率和质量。